在注塑模具設計中我們需要注意哪些事項?

一（yī）、注塑模具（jù）計量及可塑化

在成（chéng）型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均（jun1）勻熔融(可塑化)是由射出機的可（kě）塑化機構來擔任（rèn）的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融（róng），大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融（róng）狀態仍然受（shòu）加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前（qián）區的溫度過高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑（sù）料的熔融（róng），大體是因螺杆的旋轉所（suǒ）產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有（yǒu）下列影（yǐng）響：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短（duǎn）；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小（xiǎo）來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設（shè）定到 1m/s上下，但（dàn）熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用（yòng）當中，我們可以盡量調低螺杆轉速（sù），使旋（xuán）轉進料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前（qián）端（duān）的熔（róng）膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射（shè）出成型時，可以由調整射（shè）出油壓缸的退油壓（yā）力來（lái）調節，背（bèi）壓可以有以下的效果：

①熔膠更（gèng）均勻的熔解；

②色劑及填充物更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出（chū）；

④進料的的計（jì）量（liàng）準確；

（2）背壓（yā）的高低，是依塑料的粘度及其（qí）熱安定性來決定，太高的（de）背壓（yā）使進（jìn）料時間延（yán）長，也因旋轉（zhuǎn）剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前（qián），使螺杆適當（dāng）抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果（guǒ）可防止噴嘴部的熔膠對螺（luó）杆（gǎn）的壓力（lì），多用於熱流（liú）道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退（tuì），可以使（shǐ）螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可（kě）防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是（shì）容（róng）易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進（jìn）空氣（qì），使成型品發生氣痕。

二、注（zhù）塑模具（jù）設計（jì）注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型（xíng）芯、型（xíng）腔應有足夠剛性（xìng）及強度。

3、模具應淬硬，拋光（guāng）、選用耐磨鋼種，易磨損部位應（yīng）便（biàn）於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係（xì）統截麵宜大，流程平直而（ér）短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件（jiàn）形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃（lí）纖維30%的可（kě）取 2°～3°。當（dāng）不允許有脫模斜度（dù）時則應（yīng）避免強行脫模，宜采用橫向（xiàng）分型結構。

8、設計（jì）進（jìn）料口應考慮防止填充不足，異向性變（biàn）形，玻璃纖（xiān）維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形（xíng）及多點形式進（jìn）料口以（yǐ）使（shǐ）料流亂流，玻璃纖（xiān）維（wéi）均（jun1）勻分散，以減少異向性，最好不采用針狀進料口，進料口截麵（miàn）可適當增大，其長度應短。

三、注塑模（mó）具模溫的設定

1、模溫影響成型周（zhōu）期及（jí）成形品質，在實際操作當中是由使用材質的（de）最（zuì）低適當模溫開始設定，然後（hòu）根據品質狀況來適當（dāng）調高。

2、正確的說法，模溫（wēn）是指在成形被進行時（shí）的模腔表麵的溫度，在模具設計及成形工程的條（tiáo）件設（shè）定上，重（chóng）要的是不僅維持適當的溫度（dù），還要能讓其（qí）均勻的分布。

3、不均勻（yún）的模溫分布（bù），會（huì）導致不均勻的收縮和內應力，因而使成（chéng）型口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品結晶度（dù）及（jí）較均勻的結構；

（2）使成型（xíng）收縮較充（chōng）分，後收縮減小；

（3）提高成（chéng）型品（pǐn）的（de）強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形（xíng）；

（5）減少充填時的流動（dòng）阻抗，降低壓力損失；

（6）使成（chéng）形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口（kǒu）部位和（hé）減少（shǎo）遠澆口部（bù）位（wèi）凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的（de）程度；

（10）增加冷卻時間（jiān）