注塑模具故障及其排除方（fāng）法

1、導柱損傷

導（dǎo）柱在模具中（zhōng）主要起導向作用（yòng），以保（bǎo）證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相（xiàng）碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。

在以下兩種情況下，注射時動、定模將產生（shēng）巨大的側向偏移（yí）力：

(1) 塑件壁厚要求不均勻時，料流通（tōng）過厚壁處速（sù）率大，在此（cǐ）處產（chǎn）生較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷（shāng）。此外，操作者（zhě）必須用銅（tóng）棒（bàng）尖端從噴嘴處（chù）敲（qiāo）出，使之鬆動後方可（kě）脫（tuō）模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障（zhàng）主要原因是澆（jiāo）口錐孔（kǒng）光潔度差，內孔圓周（zhōu）方向有刀痕。其次是材料太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損（sǔn）傷，以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難（nán）加工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自（zì）行加工，也應自製或（huò）購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下（xià）。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆（jiāo）口頂（dǐng）出（chū）機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向（xiàng）充料速率不同，以及在裝（zhuāng）模時受模具（jù）自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向（xiàng）偏移力將加在導柱上，開模時（shí）導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚至無法開（kāi）模。

為（wéi）了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的（de）定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱（zhù）鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜（táng）完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要（yào）求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公（gōng）斤/厘米2。模具製造者有（yǒu）時不（bú）重視此問題，往往改變原設計（jì）尺寸，或者（zhě）把動模板用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂杆頂料（liào）的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射（shè）時模板下彎。故動模板（bǎn）必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太高，現在通常（cháng）選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫（wēn）升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在下一次（cì）合（hé）模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題（tí），頂杆重新修磨，在（zài）頂杆前（qián）端保留10~15毫米（mǐ）的配（pèi）合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在（zài）裝（zhuāng）配後，都（dōu）必須嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和（hé）生產效率（lǜ），如（rú）冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵（miàn）變形等缺陷（xiàn）。另（lìng）一方麵模整體（tǐ）或局部（bù）過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定（dìng）要充分考（kǎo）慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因受模（mó）板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合（hé）模複位初階段（duàn）都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊（kuài）複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後，留在滑槽內（nèi）的長（zhǎng）度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤（gōu），搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次（cì）脫模的模具中，因這類機構在模具的（de）兩側（cè）麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板（bǎn）歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件要有較高的（de）剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡（jìn）量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下（xià）可采用彈簧（huáng）推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大的情況（kuàng）下可采用動模後（hòu）退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞。

這種機構較常出（chū）現的毛病大多是加工上不到位以及（jí）用料（liào）太小（xiǎo），主要有以下兩個問題：

（1）斜銷傾角（jiǎo）A大；

（2）優點是可以在較短的開模（mó）行程內產（chǎn）生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯（xīn）過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和（hé）斜孔磨損。同時（shí），斜（xié）銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根（gēn）據（jù）經驗（yàn），傾（qīng）角A不應大於25°。