常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉（lā）緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉（lā）緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模具中，因這類機構在模具（jù）的兩側麵（miàn）成對設置，其動作（zuò）要求必須同步，即合模（mó）同時（shí）搭扣，開模到一定位置（zhì）同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板（bǎn）歪斜而損壞，這些機（jī）構的（de）零件要有較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的（de）情況（kuàng）下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情（qíng）況下可采用動模（mó）後退時型芯滑（huá）動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷卻不（bú）良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接（jiē）影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻（yún）而出現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係（xì）統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問（wèn）題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔（róng）融塑料產生巨大的反壓力，一般（bān）在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選（xuǎn）用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件（jiàn），質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險（xiǎn）的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果（guǒ）在（zài）下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個（gè）問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配（pèi）合（hé）段，中（zhōng）間部（bù）分磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證整個頂（dǐng）出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這種故障主要原（yuán）因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周（zhōu）方（fāng）向有刀痕。其次是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵（miàn）弧度太小（xiǎo），致（zhì）使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件（jiàn），如需自行加（jiā）工（gōng），也應自製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口（kǒu）頂出機構。