一、填充不滿

1.注塑件缺（quē）陷的（de）特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細（xì）節。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).注塑速（sù）度（dù）不足。

(2).塑料短缺（quē）。

(3).螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫（wēn）度太低（dī）。

(6).注塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度（dù）。

(2).檢查料鬥內的塑（sù）料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加（jiā）熱器（qì）外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是（shì）否正（zhèng）確。

(11).增加螺杆向前時（shí）間。

(12).增料鬥喉區的冷卻（què）量，或降低（dī）射（shè）料缸後區溫度（dù）。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模（mó）具內的防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑（sù）件尺寸差異

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力（lì）。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適（shì）合模（mó）具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的（de）注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑（sù）料從模具表麵收縮（suō）脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼（jì）續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速（sù）度以獲得正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向（xiàng）前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與（yǔ）注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有（yǒu）時還可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題（tí）的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射（shè）紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題（tí）的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口（kǒu）套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口（kǒu）內未完全（quán）凝固，尤其是（shì）直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園（yuán）弧（hú）麵配合（hé）不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不（bú）夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前時間（jiān）。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用（yòng）有（yǒu）較小注口的（de）注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合（hé）麵。

(7).適當擴大流道的拔（bá）出斜度。

六（liù）、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在（zài）透明注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因（yīn）

(1).模具未（wèi）充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的（de）設備生產。

3.補救（jiù）方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增（zēng）加注塑速度。（例如對非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或（huò）無法（fǎ）運（yùn）作。

(7).應根據（jù）塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑件形狀與（yǔ）模腔（qiāng）相（xiàng）似但卻是模腔（qiāng）形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過（guò）多內（nèi）部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻（què）時間）。從模具內（尤其（qí）是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證（zhèng）動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況（kuàng）在允許（xǔ）的情況（kuàng）。