注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量（liàng）尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可（kě）能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射料缸內（nèi）的塑（sù）料不（bú）均。

(2).射料缸溫（wēn）度或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定（dìng）。

(8).使（shǐ）用了不適合模具的塑料（liào）品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定（dìng）。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑（sù）料特性相適（shì）應。

(6).產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮（suō）。

3.補（bǔ）救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模（mó）溫（wēn）。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可（kě）能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在（zài）冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對（duì）淮。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園弧（hú）麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的流道（dào）。

(6).流道不（bú）夠拔出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的（de）溫度（dù）控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口的注口套（tào）代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地（dì）在（zài）透明注塑件的（de）“空氣阱”內（nèi）見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度（dù）有關，而且（qiě）常因塑料收縮離開注塑件中（zhōng）心而（ér）引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過（guò）快。

(5).某（mǒu）些特殊材料（liào）應用特殊的設備（bèi）生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加（jiā）注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫（wēn）度。

(5).降低或增（zēng）加注塑速度。（例如對非結晶體（tǐ）類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓（ràng）塑料徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺（luó）杆轉速（sù）和增大（dà）背壓，或降低（dī）注射速度（dù）。

注塑（sù）件彎曲：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模（mó）腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件（jiàn）內（nèi）有過（guò）多內部應力。

(2).模具（jù）填充（chōng）速（sù）度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不（bú）一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時（shí）間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的（de）注塑件）頂出後立即（jí）浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷（lěng）卻設備。

(7).適當增加冷卻時間（jiān）或改善冷（lěng）卻條件，盡可（kě）能保證（zhèng）動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射（shè）重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截（jié）麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相（xiàng）適（shì）應。

6、產（chǎn）品結構不合理（lǐ）（加（jiā）強進古（gǔ）過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆（nì）閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加（jiā）注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料（liào）缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確（què）的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實際注（zhù）塑（sù）量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料（liào）缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓（yā）力（lì）；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥（fá）是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過（guò）大；根據實際（jì）需要，適當擴大截（jié）麵尺（chǐ）寸。

8、根（gēn）據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶（róng）液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產品的（de）影響。