產品完成一個成形周（zhōu）期後開模（mó），產品會包裹在模具（jù）的一邊，必須將其從（cóng）模具上（shàng）取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重（chóng）要組（zǔ）成部分，一般（bān）由頂出，複位和頂出導向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開（kāi）模後，由人工操縱頂出係統頂（dǐng）出產品．它可使模具（jù）結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍（wéi）不廣．一般在手動旋出螺紋（wén）型芯時使用．　

2、機動頂（dǐng）出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產（chǎn）品，它可通過機（jī）台上的頂杆推（tuī）頂（dǐng）針板，來達到（dào）脫模目的．也可在公母模（mó）板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機（jī）構（gòu）頂出產品，調模時必須注意控（kòng）製開模行程，適（shì）用於頂出係統在母模側之模（mó）具（jù）．

3、液壓（yā）頂出: 在模具上安（ān）裝專用油缸，由注射機控製油（yóu）缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統（tǒng）來調節，可在合模之前頂出係統（tǒng）先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小（xiǎo）的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一（yī）邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影（yǐng）響產品外觀和功（gōng）能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆（gǎn），頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合（hé）式頂（dǐng）出等．

3、頂（dǐng）杆

它是頂出（chū）機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造（zào）加工和（hé）修配方便，頂出效果好，在生產中應用最（zuì）廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良．在（zài）脫模斜度小，阻（zǔ）力大等管形，箱形產品（pǐn）中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛（gāng）度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻（zǔ）力大（dà）處，不（bú）可離鑲件或型芯太（tài）近，對於箱形類（lèi）等深（shēn）腔模具．側（cè）麵阻（zǔ）力最大，應（yīng）采用頂麵和側麵同時頂出方式，以（yǐ）免產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均衡（héng）時，頂杆應對稱設（shè）置（zhì），使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品（pǐn）進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在（zài）分流道（dào）上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配（pèi）合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利（lì）於加工和裝（zhuāng）配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合（hé）長度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產（chǎn）時轉動，須將其固定在頂（dǐng）針板上，其形式多種多樣，須（xū）根據頂針（zhēn）大小，形狀，位（wèi）置來具體確定，在（zài）此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在（zài）進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製（zhì）回位，拉杆（gǎn）回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶（dài）中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸（chù），受力均勻，不會使產（chǎn）品變形（xíng），也不易留下明（míng）顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對（duì）於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和（hé）強度減（jiǎn）弱，造（zào）成損壞．

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中（zhōng）心孔之薄件產品（pǐn）．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕（hén）．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板（bǎn）推落（luò）．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可（kě）不固定．

推板與（yǔ）型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡（kǎ）死，也必須防止塑料滲入（rù）間隙中，當產（chǎn）品為盲孔時，會因（yīn）真空吸附造成脫模（mó）困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進（jìn）入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊（kuài）

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為（wéi）便於加工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出（chū）麵積較大，平穩．在有成形麵和（hé）尺寸較大之（zhī）模具中應（yīng）用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一（yī）些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門（mén），高壓（yā）空氣進（jìn）入（rù）產品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁（bì）橫向摳（kōu）張，而使空氣漏掉，這時（shí）應配與（yǔ）推板配合（hé）使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便（biàn）達到理想的頂（dǐng）出（chū）效果，具體形式須根據（jù）產品和模具結構來定，在此不作具體敘（xù）述．

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口（kǒu）在母模一邊，為取出膠道，須加（jiā）設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造（zào）成操（cāo）作麻煩，生產（chǎn）率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道（dào）推落．

c.母（mǔ）模推板推脫  開模時母模板與（yǔ）母模推板先分型，膠（jiāo）道留在母模板與母模一起移（yí）動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷（duàn）而自動脫落（luò）．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模（mó）後以限位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方（fāng）式與開模行程有關，應（yīng）用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品（pǐn）特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機（jī）台，頂杆（gǎn）無法作用（yòng）在頂板上，必須借助開模力或外力（lì）來完成．常見（jiàn）的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出（chū）

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊，必（bì）須旋轉頂出或（huò）側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動（dòng）兩種方式（shì）．

1）強製脫（tuō）螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進（jìn）行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈（dàn）性（xìng）的珪橡膠做成螺紋型芯，開模（mó）時用彈簧先退出型芯（xīn）中頂（dǐng）杆，使橡膠型芯產生向內（nèi）收（shōu）縮，再用頂（dǐng）針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但（dàn）橡膠型芯（xīn）壽命較短，隻適用於小批量（liàng）生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組（zǔ）成完整（zhěng）螺紋或產（chǎn）品頂（dǐng）出後用手，

2）電（diàn）機將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具（jù）母模（mó）設有止轉花紋，公模仁回轉時（shí）產品可自（zì）動脫落（luò）．

b. 內部止動（dòng）  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止（zhǐ）轉形式，脫模時止動模仁旋轉（zhuǎn）並軸向頂出螺紋可脫出，注意（yì）止動（dòng）模仁螺距必須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在（zài）產品端麵設置止動（dòng）小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品（pǐn）有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油（yóu）缸，氣缸，液（yè）壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動（dòng）等方式，一般來講，旋轉機構（gòu）在設計時，產品有幾扣螺紋（wén），螺紋型芯就必須轉幾圈．

冷卻係統（tǒng）

冷卻係統之設計（jì）規（guī）則（zé） 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須（xū）根據塑件（jiàn）的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道（dào）的位置與尺寸（cùn）、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效（xiào）率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應使用標準（zhǔn）尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決（jué）定下列設計參（cān）數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔（kǒng）道的配置（zhì）與連接、以及（jí）冷卻劑的流動速（sù）率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維（wéi）持經濟（jì）有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻（què）時間隨其肉厚增加而急速（sù）增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷（lěng）卻孔道最好（hǎo）設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道（dào）比較不易精確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模（mó）穴或模心的距離（lí）應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑（jìng）的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直（zhí）徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩（liǎng）側的溫度應維持在最小（xiǎo）的差異（yì），緊配塑件溫差（chà）應維持在10℃以內。當冷（lěng）卻劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流，熱傳效果變佳（jiā）。層流在層與層之（zhī）間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱（rè）傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果（guǒ），熱傳效率顯者增（zēng）加，如（rú）圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑（jì）到達擾流流動狀態後（hòu），流速的（de）增加對於熱傳的改善很（hěn）有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑（jì）的流（liú）動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力（lì），需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後（hòu），更高的冷媒流（liú）動速率並無法改善熱傳速（sù）率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻（què）顯著提（tí）高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使（shǐ）用限流塞將冷卻劑引導（dǎo）流向熱（rè）負荷較（jiào）高的冷卻（què）孔道。氣（qì）隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲（xiāng）埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路（lù）內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻（què）管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模（mó）的排氣是模具設計中的一個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型中（zhōng）對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣（qì）。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高（gāo），某些性質不穩（wěn）定的塑料發生分解所產生（shēng）的氣（qì）體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發（fā）或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現（xiàn）如下： 

1、在注塑過（guò）程中，熔體將取代型（xíng）腔中的氣體，如果氣體排出不及（jí）時，將會（huì）造成熔體充填困難，造成注射量不足（zú）而不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內（nèi）形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑（sù）料內部，造成氣孔、組織（zhī）疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度（dù）急劇（jù）上升，進而引起周圍熔體分解、燒（shāo）灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣（yuán）處。 

4、氣體的排（pái）除不暢，使得進入各型腔的（de）熔體速度不同，因（yīn）此，易（yì）形成流（liú）動痕和熔合痕，並使塑件的（de）力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻（zǔ）礙，會降低充模（mó）速度，影響成型周期，降低生產效（xiào）率。

3、排氣（qì）槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末（mò）端和塑件（jiàn）壁厚較大部分；

3、排（pái）氣方向不應朝（cháo）向操作人員，並應（yīng）加工成（chéng）曲線或折（shé）彎狀態，以（yǐ）免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度（dù）常取1.5-6mm，槽深（shēn）0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排（pái）氣槽通常開設在型腔一側，圍（wéi）繞型（xíng）腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或（huò）更（gèng）大（dà）  長：根（gēn）據（jù）需要而（ér）定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板（bǎn）邊界

分型麵排氣

模（mó）具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方（fāng）式要求模具的分型麵（miàn）溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙（xì）排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲（xiāng）塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理（lǐ），保（bǎo）持（chí）暢通。

4 利用多孔金（jīn）屬排（pái）氣

近年（nián）來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型（xíng）腔某些部位排（pái）氣困難時（shí），可循用多孔金屬製作（zuò）型腔鑲塊，排氣效果（guǒ）十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通（tōng）常是開（kāi）設排（pái）氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙（xì），排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料（liào）不（bú）產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的（de）間（jiān）隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽（chōu）芯係統

當塑料製品側壁帶（dài）有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從（cóng）模具內脫出，必須將成型孔（kǒng），凹槽及凸台的成型零件做成活動的（de），稱為活動型芯。完成（chéng）活動型抽出和複位（wèi）的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠（kào）注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機（jī）動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率（lǜ）高和操作方便等優點，在（zài）生產中廣泛采用（yòng）。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽（chōu）芯，斜滑（huá）塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的（de）抽芯力、其優點是模具結構簡（jiǎn）單，製造方便，製造模（mó）具周期短，適用於塑料製（zhì）品試製和小（xiǎo）批量生產。因塑料製品特（tè）點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須（xū）采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯，活動鑲塊（kuài）芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行（háng），其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短（duǎn）可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於（yú）使用（yòng）高壓液體為動力，傳遞平（píng）穩。其（qí）缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液（yè）壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍受到限製，一般很小（xiǎo）采用。

2、 斜導柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊（kuài）上，防止（zhǐ）在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的（de）強度和剛度。

2、滑塊在（zài）導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑（huá）塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的（de）連接（jiē）方式與模板連接。鎖緊塊和（hé）模板（bǎn）可做成（chéng）一體。鎖緊塊的斜角（jiǎo）θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊（kuài）運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導（dǎo）滑槽內的（de）長度（dù）不（bú）應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保（bǎo）證塑料製品留在定模上，開模前必須（xū）先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑（sù）料製（zhì）品側麵（miàn）的凹穴（xué）或（huò）凸台較淺（qiǎn），所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊（kuài）抽芯結構。這種斜滑（huá）塊（kuài）抽芯結（jié）構的特（tè）點是：當推杆（gǎn）推動斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑塊剛性好，能承（chéng）受較大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊（kuài）的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊（kuài）推出長度（dù）一（yī）般（bān）不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠（kào），製造比較方便（biàn）。因此，在塑料射模（mó）具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保（bǎo）持塑（sù）料製品的外觀美不使（shǐ）塑料（liào）製品表（biǎo）麵（miàn）留有（yǒu）明（míng）顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑（huá）塊（kuài）的組合部分有（yǒu）足夠的強度。如果塑（sù）料製品（pǐn）外形有轉折處，則斜滑塊（kuài）的拚縫線應與塑料（liào）製品（pǐn）的折線重合。