低速充模時流速平穩，注塑加工製（zhì）品尺寸比較穩定，波（bō）動（dòng）較小，製品（pǐn）內（nèi）應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在（zài）較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特（tè）別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮孔和凹陷的（de）發生。但（dàn）由（yóu）於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔（róng）接痕，不但影（yǐng）響外觀，而且使機械（xiè）強度大大降低。

高速注（zhù）射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型（xíng）腔，料溫下降得少，黏度下降得（dé）也少（shǎo），可（kě）以采用較低的注（zhù）射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充（chōng）模能（néng）改進（jìn）製（zhì）件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分（fèn）層現（xiàn）象，收縮（suō）凹（āo）陷小，顏色均勻一致，對（duì）製件較大部分能保（bǎo）證（zhèng）豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起（qǐ）泡或製（zhì）件發黃，甚（shèn）至變焦，或造成（chéng）脫模困難，或出現（xiàn）充（chōng）模不均的現（xiàn）象。對於高黏（nián）度塑（sù）料有（yǒu）可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲（yún）霧斑（bān）。

下列情況可（kě）以（yǐ）考慮采用高（gāo）速高壓注射（shè）：塑料黏度（dù）高，冷卻速度快，長流程製（zhì）件采用 低壓慢（màn）速不能完全充（chōng）滿型（xíng）腔各個角落的;壁厚太薄的（de）製件，熔料到達（dá）薄壁處易冷凝（níng）而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立（lì）即（jí）進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流（liú）動性差，為了（le）得到表麵光滑而均勻的製（zhì）件，必須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製（zhì）件、壁厚變化大的和具（jù）有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級（jí）、三級、四級甚至五（wǔ）級。

1.注射壓力的（de）程序控製

通常將注射壓（yā）力的控製分成為一次注射（shè）壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製（zhì）。壓（yā）力切換時機是否（fǒu）適當，對於防止模內壓力過高、防（fáng）止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麽（me）注（zhù）塑加工製品的（de）比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑（sù）加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力（lì），影響製品尺（chǐ）寸公差的重要（yào）的變（biàn）量是保壓壓力和溫度。例（lì）如（rú）：在充模結束後，保壓壓力立即（jí）降低，當表層（céng）形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型（xíng）厚壁的大（dà）製品，消掉塌坑（kēng）和飛（fēi）邊（biān）。

保（bǎo）壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓（yā）力及速度的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓（yā）力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得（dé）以延長（zhǎng），同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力（lì）注（zhù）射既能（néng）使製件順利充（chōng）模，又不會出現熔接（jiē）線、凹陷、飛邊和翹曲變形（xíng）。對於薄壁製件、多頭小件、長流（liú）程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）采（cǎi）用（yòng）預先調節好一定的計（jì）量，使得（dé）在注（zhù）射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體（tǐ），根（gēn）據模內的填充（chōng）情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以（yǐ）防止製品凹陷或調（diào）節注塑加工（gōng）製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲（huò）得強剪切，低轉速也（yě）會使塑料在機筒內得到（dào）較長的塑化時間。因而目前較多地使用了（le）對背壓和轉速同時進（jìn）行程序設計的控製。例如：在螺杆計（jì）量全行程先高轉速、低背壓（yā），再切換到較低轉（zhuǎn）速、較（jiào）高背壓，然後切換成高背壓、低轉速，在低背壓（yā）、低轉速下進行（háng）塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓（yā）力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計（jì）量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。