熔體注入型腔後先在模具腔壁上形（xíng）成一層薄的（de）表殼，當（dāng）這層表殼在充模過程中受到（dào）後續熔料的擠壓（yā）時，就會導致熔體破裂（liè）。

一旦很薄（báo）的（de）表殼（ké）被撕破或發生移動，塑件表麵即（jí）產生搓痕（hén）或皺紋。例如，在熔體指數較（jiào）小的低密度聚乙烯塑件上，其表（biǎo）麵徑常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一（yī）般離澆口有一定距離，並（bìng）遍布整個表（biǎo）麵，尤其是（shì）薄壁塑（sù）件最容易產生這類（lèi）故障，這主要是由於熔（róng）料在充填小熔腔尚未（wèi）結束前受到較大的（de）壓力，導致熔體破裂，形成表麵（miàn）缺（quē）陷。

通（tōng）常，減慢熔料在充模過（guò）程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故（gù）障的最好辦法（fǎ），可以通過適當提高模具溫度或提高熔體破裂部（bù）位的局部溫（wēn）度來排除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝（zhuāng）在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔（róng）料的流動特性（xìng）與其流變性能有關，還與決定熔料在（zài）模（mó）具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲（qǔ）的射流態（tài）注入型腔的，若熔（róng）料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋（wén）。有時，少量冷料會沿著模腔表（biǎo）麵移動，使表麵混濁及斑紋產（chǎn）生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物（wù）注射時產生的表麵混（hún）濁及（jí）斑紋較難排除，因為（wéi）這類樹脂（zhī）的熔融溫度（dù）相當（dāng）高，與非結晶型聚合（hé）物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加（jiā）工溫度（dù）區域窄（zhǎi），而且在壁厚急劇（jù）變化和熔料突然改變流動方（fāng）向（xiàng）處產生（shēng）的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很（hěn）容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操（cāo）作方（fāng）麵，應適當（dāng）提高模具，料筒及噴（pēn）嘴溫度，降低注射時螺杆的（de）前進速度。

在模具操作方麵（miàn），應擴大澆口尺寸，優先選（xuǎn）用（yòng）扇形澆口，如（rú）果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會使澆口處（chù）的殘料雜質影響充模，加劇流料的不規（guī）則流動，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不（bú）良，也會影響流料的規則性流動，應予以改進。此外，應減（jiǎn）少潤滑劑的用量並選擇（zé）適宜的品種（zhǒng）。