一（yī）、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入（rù）法，模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積小於型腔（qiāng）容積的（de）塑料熔體注射入（rù）型（xíng）腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型（xíng）腔（qiāng）成型為塑件。在普（pǔ）通（tōng）注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低（dī）壓成型注（zhù）射，也有（yǒu）專門生產的大型（xíng）低壓發泡注射機（jī）。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密（mì）合的型腔中稍停一（yī）段時（shí）間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達（dá）到塑件所要（yào）求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全（quán）注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社（shè）滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動（dòng）作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射（shè）機將混有發泡劑的熔體注滿（mǎn）分型麵密合好的型腔，稍（shāo）停一時機噴嘴後退（tuì）一定距離，在彈簧作（zuò）用下，實現型腔書大到塑件所要求（qiú）的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型（xíng）的工藝參數

(1)溫度：溫度（dù）包括料溫和注（zhù）塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠（chǎng）家提高溫度可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和（hé）較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又（yòu）會產生噴射現象，影響塑件（jiàn）的發泡成型質量。因此，在生產中（zhōng）要（yào）嚴格控製注射時料筒（tǒng）的溫度。注塑模具的（de）溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表（biǎo）麵質量也有影響。熔體等溫充填（tián）型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充（chōng）填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高（gāo）溫時（shí）產生的氣泡少得多。因此，在低發泡（pào）注射成型（xíng）時，除需選擇合（hé）適的注（zhù）塑模具溫度外，盡量采用等溫充（chōng）模。不同的低發泡塑料對模具（jù）溫度有不同要求，聚烯烴（tīng）低發泡注（zhù）射（shè）的塑件表麵（miàn）質量與（yǔ）模（mó）溫關係不大，而聚苯乙烯和（hé）ABS 等低發泡注射成型（xíng）的塑件表麵質量受模溫影響（xiǎng）較大。一般情況（kuàng）下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯（běn）乙烯和ABS低發泡注射成型模（mó）溫可（kě）在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣（qì）泡的形（xíng）成、大小、分布等均（jun1）有影（yǐng）響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可（kě）能發泡（pào），充模後成型塑件內氣泡（pào）直徑大且（qiě）不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不（bú）大可能發泡，所以充模後成型（xíng）的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴（kuò）散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相輔相成（chéng），在低發泡注射成型中（zhōng），一般都要求使用較大（dà）的注（zhù）射速（sù）度（dù）以防止塑料熔體在澆注（zhù）係（xì）統中提（tí）前發泡。在低壓（yā）發泡注射成型中，熔（róng）體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作（zuò）用下將會（huì）不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會（huì）得（dé）到較多的（de）補料，熔體內的癟泡現象就（jiù）會加（jiā）劇，癟裂後的（de）氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發（fā）泡注射成型（xíng）中的注射時間概念與普通注（zhù）射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的（de）冷卻定型時間較長，這是因為塑件外（wài）層組織結構緊密，內部為疏鬆（sōng）泡孔，熱傳導性很（hěn）差，如果冷卻（què）定型時間不足而過早脫模（mó），雖然表麵已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此，正確地選（xuǎn）擇和控製冷卻（què）定型的時間，是保證低發泡注射成型（xíng）塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑（sù）模具設計簡介

低發泡（pào）注射成型注（zhù）塑模具設計，低發泡注（zhù）射成型模結構與普通注射模相同（tóng），由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔（fǔ）助開模（mó），因此在結構設計（jì）時（shí）要采用可（kě）靠（kào）的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意（yì）以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注（zhù）塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開（kāi）模機構。該機構（gòu）由發泡限位鉤（gōu）和可開鉸頁等零件組（zǔ）成（chéng），塑料充（chōng）滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋（xié）幫（bāng）不能（néng）發（fā）泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停（tíng）止，合模時（shí）注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成（chéng）型模一般采用單（dān）型腔結構（gòu）：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔（qiāng）之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單（dān）型腔（qiāng）結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發（fā）泡塑料的冷卻（què）速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸（cùn）比普（pǔ）通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑（sù）料熔體在充模前產（chǎn）生氣泡。低發泡（pào）注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別（bié）是要求（qiú）仿木紋的塑件。澆口（kǒu）的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠家（jiā）采用直（zhí）接證口時，組件（jiàn）理輛所示用單一側澆口（kǒu）時，紋理是單（dān）側輻射狀;可得（dé）平行（háng）紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時（shí）因發泡劑分解會產生大量，所以必（bì）須開設排，使（shǐ）型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末（mò）端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處（chù）排氣塞上的排氣槽深度可取（qǔ）0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發（fā）泡注射成（chéng）型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞（huài），因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型（xíng）的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也（yě）可采用壓縮空氣（qì）推（tuī）出。

(5)注塑模具材料：低（dī）發泡注射成型是在注射壓力不大的情況下（xià）進（jìn）行的，因此注塑模具不需要很高（gāo）的力學強度（dù），其成型（xíng）零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。