注塑模具製造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質（zhì）量直接影響塑（sù）件的（de）質量和生產效率。注塑模具製造（zào）過程中的故障有很多種（zhǒng）。以下是幾種常見故障的解決方（fāng）案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆（jiāo）口（kǒu）粘（zhān）在澆口套上，不易脫落（luò）。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必（bì）須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其鬆動，這嚴重影（yǐng）響（xiǎng）了生產效率。造成這種故障的主（zhǔ）要原因是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。另外（wài），材料太（tài）軟，使用一段時間（jiān）後錐孔（kǒng）小端變形或損（sǔn）壞，水口球（qiú）麵（miàn）弧（hú）度太小，導（dǎo）致澆口（kǒu）材料在此處產生鉚頭（tóu）。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采（cǎi）用標準件。如果（guǒ）需要自己加工，還應製作或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔（kǒng）需要磨削到（dào）Ra0.4以下（xià）。此外，設置澆口拉（lā）杆或澆口頂出機構。

導柱（zhù）損壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和（hé）型腔的成型麵在任何情況下都不會相互接觸，導柱（zhù）不能作為受力部件或用於定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注（zhù）射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通（tōng）過厚壁的流（liú）量大，壓力大在這裏生成;塑件的側（cè）麵是不對稱的，例如具有階梯分型麵的模具，相對兩側的背壓不相等（děng）。

動、定模偏（piān）移：對（duì）於大型注塑模具（jù），由於各方向的填充率不同（tóng），以及裝（zhuāng）模時注（zhù）塑模具自重的影響，會出現動、定模偏移。在這（zhè）些情況下，注射時導柱會受到橫向（xiàng）偏移力（lì），開模時導柱（zhù）表麵會粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模（mó）具分型麵的四個側麵各增加一個（gè）高強度定位鍵（jiàn）。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導（dǎo）孔與分型麵的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊（jǐn）到位，鏜床一次（cì）精加工，可保證動、定模孔的同心（xīn）度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板（bǎn）彎曲：注塑（sù）模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模（mó）具製造商有（yǒu）時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或（huò）者用（yòng）低強度的鋼板代（dài）替動（dòng）模板。在帶頂杆（gǎn）頂杆（gǎn）的注塑模具中，由（yóu）於兩側座之間的（de）跨度（dù）大，注射時模板向下彎曲（qǔ）。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低（dī）強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支（zhī）撐柱或（huò）支撐（chēng）塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑（sù）模具製造過程中常見故障（zhàng）的解決（jué）方案，精密注塑模具根據澆注係統類型的不同可分為（wéi）三種。熱流道模具，熱流道係統又稱熱流道係統，主要由熱澆道套、熱流道板、溫（wēn）控（kòng）電箱（xiāng）等（děng）組成。我們常見的熱流道係統有（yǒu）單點熱澆口和多點熱澆口（kǒu）兩（liǎng）種。單點熱澆口采用單熱澆口（kǒu）套筒將熔融塑料直接（jiē）注入型腔（qiāng），適用於單型腔單澆口的塑料模具;適用於（yú）單腔多點進（jìn）料或多腔模具。這類（lèi）注塑模具的結構與精澆口大致相同，比較大的區別是流道在一（yī）個或多個恒溫的熱流道板（bǎn）和熱噴嘴中，沒有冷料脫（tuō）模，而流道和澆口直接在產（chǎn）品上，所以流道不需要脫模。在價（jià）格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。