自人類步入工業社會之後，各類產品的生（shēng）產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑（sù）膠產品的生（shēng）產也不例外（wài），現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑（sù）加工而成，如我（wǒ）們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在（zài）注塑（sù）機內是如何加工的呢？

1.加熱、預（yù）塑化

螺杆在傳（chuán）動係統的驅動下（xià），將來自料鬥的（de）物料向前輸送，壓實（shí），在料筒外加熱器（qì）、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物（wù）料逐漸熔融，在（zài）料（liào）筒的頭部（bù）已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所（suǒ）需的量來調整，當達到預定（dìng）的（de）注射量後，螺杆停止旋轉和後退（tuì）。

2.合模和鎖緊

鎖模（mó）機構推動模板（bǎn）及安（ān）裝（zhuāng）在動模板（bǎn）上的模具動模部分（fèn）與（yǔ）動模板（bǎn）上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成（chéng）型時可提供足夠（gòu）的夾緊力使模具鎖緊。

3.注（zhù）射裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆（jiāo）道口（kǒu）完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚（jù）在（zài）料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低（dī）而使（shǐ）塑料體積產生（shēng）收縮，為保證塑（sù）件的致密性、尺寸精度和（hé）力學性能，需對（duì）模具型腔內的熔體保持一定（dìng）的（de）壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置（zhì）後退

一般來說，卸壓完成（chéng）後，螺杆即可旋轉，後退（tuì），以（yǐ）完成下一次的加料（liào）、預塑化過（guò）程。（現有（yǒu）注（zhù）塑一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動作已取消，對成型流涎比較（jiào）嚴重的材料比如PA時執行此動（dòng）作）。

7.開模（mó）、頂出塑件（jiàn）

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖（suǒ）模機構開模，並且（qiě）推出模（mó）具內的塑件。

自此，一個完整的塑膠產（chǎn）品便算（suàn）完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經（jīng）過噴油、絲印、燙金（jīn）、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品（pǐn），才會（huì）最終到了（le）消費者的手中。

標（biāo）題：一個完整的塑膠產品是如何製造加工出（chū）來的（de）呢？ 網址：http://www.puv365.com/news/show/id/1337.html

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