注（zhù）塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個（gè）完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整（zhěng）個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算（suàn）起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短，成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受（shòu）到（dào）很多（duō）條件的製約（yuē）。

（2）高速填充。高速填充時剪（jiǎn）切率較高，塑料（liào）由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控（kòng）製階段，填充行為往往取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段（duàn），由於高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁（bì）的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填（tián）充時（shí），剪切率較低，局（jú）部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應（yīng）較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在（zài）流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉（ròu）眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接（jiē）痕（hén）不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由（yóu）於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生（shēng）斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形（xíng）下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區（qū）域的強度；反之在低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保（bǎo）壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度（增密），以補償塑料的（de）收縮（suō）行（háng）為。

在保壓過程中（zhōng），由（yóu）於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高。在保（bǎo）壓壓實過程中，注（zhù）塑（sù）機螺杆僅能（néng）慢慢地向前作微小移（yí）動，塑料的流動（dòng）速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受模（mó）壁冷卻固（gù）化加（jiā）快，熔（róng）體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期（qī），材（cái）料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到（dào）澆口固化（huà）封（fēng）口（kǒu）為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密度分（fèn）布隨位（wèi）置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔（qiāng）中的（de）壓力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微（wēi）微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象並（bìng）能有效進（jìn）行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計（jì）非常重要（yào）。這是因（yīn）為（wéi）成型塑（sù）料製品隻有（yǒu）冷卻固（gù）化到（dào）一定剛性，脫模後才能避免塑料製（zhì）品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設（shè）計不（bú）當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增（zēng）加（jiā）成本（běn）；冷卻不均勻更（gèng）會進（jìn）一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳（chuán）遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成型的成（chéng）型周（zhōu）期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模（mó）階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品（pǐn）的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有（yǒu）：

（1）塑（sù）料（liào）製品設計方麵。主要是（shì）塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包（bāo）括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模（mó）具材料熱傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱（rè）量從塑料傳遞而出的效果越（yuè）佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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