欠（qiàn）注又（yòu）叫短射、充填不足（zú）、製件不滿，俗稱（chēng）欠注，指料流末端（duān）出現部分不完整現象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表（biǎo）現為熔體在沒（méi）有（yǒu）充滿型腔就（jiù）冷凝了，熔料進入型（xíng）受腔後（hòu）沒有（yǒu）充填完全，導致產品（pǐn）缺料。

產生（shēng）短注的主要原因是流（liú）動阻力過大，造成熔體無法繼續（xù）流動。影響熔體流動長度因素包括：製件（jiàn）壁厚、模（mó）具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因（yīn）素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選（xuǎn）型不當

在用選設備時，注（zhù）塑機的最大（dà）注射量必須大於塑件及（jí）水（shuǐ）口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控（kòng）製加料的辦法是定（dìng）體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對（duì）此，應疏通（tōng）和冷（lěng）卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具（jù）的結構參數是（shì）影響欠注的主要原（yuán）因。因（yīn）此應改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口（kǒu），流道（dào）和注料口尺寸，以及（jí）采用較大的噴嘴等。同時可在原料配（pèi）方中增加適量助劑改善樹脂的流動性能（néng）。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少（shǎo）其用量。

4、潤滑劑超（chāo）量

如果原（yuán）料（liào）配方中潤滑（huá）劑量（liàng）太多，且射料螺（luó）杆止逆環與料筒（tǒng）磨損間隙較大時，熔（róng）料（liào）在料筒中回流嚴重會引起（qǐ）供料不（bú）足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環（huán）間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵（dǔ）塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應將（jiāng）噴嘴（zuǐ）折下（xià）清理或擴（kuò）大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統（tǒng）設計不（bú）合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑（sù）件（jiàn）外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重（chóng）量要（yào）與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿，澆（jiāo）口（kǒu）位置要選擇在厚壁處，也可（kě）采用分流道平衡布置的設（shè）計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的（de）壓力在（zài）流動過程中沿程損失太大（dà），流動受阻，容易產生填充不良。對此應（yīng）擴大流道截（jié）麵和澆口麵積（jī），必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當（dāng）模具內因排氣不良而殘留（liú）的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓（yā）力的高壓（yā）時，就會阻礙熔料（liào）充滿型腔造成欠注。對此，應（yīng）檢查（chá）有（yǒu）無（wú）設置冷料穴或其位置是否（fǒu）正確（què），對於型腔較深的模（mó）具，應在（zài）欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的（de）排（pái）氣槽（cáo），排氣孔應設置（zhì）在型腔的最終充模處。

使用水分（fèn）及易（yì）揮發物含量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除（chú）易揮發（fā）物。

此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫（wēn）度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔（qiāng）後，會因冷卻太快而無法（fǎ）充滿型腔的各個（gè）角落。因此，開機前必須將模具預熱（rè）至（zhì）工藝要求（qiú）的溫度，剛開機（jī）時，應（yīng）適當節製模具（jù）內冷卻水的通過量。若模具溫度升（shēng）不（bú）上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度（dù）太低

通常，在（zài）適合成型的範（fàn）圍內，料（liào）溫與充（chōng）模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料（liào）溫低於工藝（yì）要求的溫度時，應（yīng）檢查料筒（tǒng）加料器是否完好並設法（fǎ）提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要（yào）低一些，應注（zhù）意將料筒加熱到儀表溫度後還需（xū）怛溫一（yī）段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取（qǔ）低溫（wēn）注射時，可適當延長注（zhù）射循環時間，克服欠注。對於螺（luó）杆式注（zhù）塑機，可適當（dāng）提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴（zuǐ）溫度太低

在注射過程中，噴（pēn）嘴是與模具相接觸（chù）的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較（jiào）大，兩（liǎng）者頻繁接觸（chù）後會使噴嘴溫度（dù）下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如（rú）果模具結構中沒有冷料穴，則冷（lěng）料進入型（xíng）腔後立即凝固，使（shǐ）助塞在後（hòu）麵的熱熔料（liào）無法充滿型（xíng）腔（qiāng）。因此，在開模（mó）時應使噴（pēn）嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引（yǐn）起欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近（jìn）於正比例（lì）關係（xì），注射壓力太（tài）小，充模（mó）長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注（zhù）射時間等辦法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下（xià），可通過提高（gāo）料（liào）溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是若料溫太高會使（shǐ）熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短（duǎn），也會導（dǎo）致填充不足。因（yīn）此，應將保壓時間控製在適宜的範（fàn）圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故（gù）障，成型時應根據塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速（sù）度直接相關。如果注射（shè）速度太慢，熔料充（chōng）模緩慢（màn），而低速流動（dòng）的熔體很容易（yì）冷卻，使其（qí）流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注（zhù）射（shè）速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計（jì）不合理

當（dāng）塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很（hěn）大時，熔料很容（róng）易在塑件（jiàn）薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件（jiàn）的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的（de）厚度采用最多的為1~3mm,大（dà）型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度（dù）為;聚（jù）乙烯（xī）0.5mm,醋酸纖（xiān）維素和醋酸丁酸纖（xiān）維素塑料（liào）0.7mm, 乙基纖維素塑料（liào）0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常（cháng），塑件的（de）厚（hòu）度超過8mm或小於0.5mm都對注（zhù）塑成型不利，設（shè）計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在（zài）成型形（xíng）體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的（de）措施，如合理確定澆口的位（wèi）置，適當調整（zhěng）流道布局（jú），提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫（wēn）度或選（xuǎn）用流動性能較好的樹脂等。