現象：

1、 注塑速度（dù）不（bú）足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射（shè）料（liào）缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨（jìng）模具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的（de）話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加（jiā）注塑速度（dù）。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水（shuǐ）流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料（liào）。

6、檢查（chá）回流（liú）防（fáng）止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的（de）不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料（liào）品種（主要從縮率（lǜ）及（jí）機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑（sù）壓力；增加注（zhù）塑（sù）速度。

5、檢查止流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際（jì）需要，適當（dāng）擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品（pǐn）結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製（zhì））不穩（wěn）定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑（sù）料品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。