注塑件尺寸差異（yì）：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機（jī）、塑料（liào）組合的生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了（le）不適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）。

(9).考（kǎo）慮模溫、注射（shè）壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注（zhù）塑料用量（liàng）進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一（yī）致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工（gōng）藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的（de）特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫（wēn）度不是（shì）太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸（chù）塑料的麵過（guò）熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不（bú）好，產品脫模（mó）後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避（bì）免壓力損失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善（shàn）產品結構（gòu）。

(10).設法讓產（chǎn）品有足（zú）夠的冷卻（què）。

 汙漬（zì）痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的（de）特征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低（dī）注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的（de）零（líng）件大多都（dōu）會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原（yuán）因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度（dù）太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜（xié）度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有較小注口的（de）注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴（zuǐ）的配（pèi）合麵。

(7).適當擴（kuò）大流道的拔出斜度（dù）。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透明的塑（sù）料中（zhōng）。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未（wèi）充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速（sù）度過快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增（zēng）加注塑速（sù）度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺（luó）杆轉速和增大背壓，或降（jiàng）低注射速（sù）度。

注塑（sù）件彎（wān）曲（qǔ）：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑件形狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結（jié）構（gòu）不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻時間）。從模具內（尤（yóu）其是較厚的注塑件（jiàn））頂（dǐng）出後立即浸入溫（wēn）水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況． 

常見（jiàn）注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道（dào）不合（hé）理、澆（jiāo）口截麵（miàn）過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過（guò）高，過厚（hòu），明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定（dìng）了注（zhù）射行程，需（xū）要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨（mó）損或出現裂縫。

5、檢（jiǎn）查運作是否穩（wěn）定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑（sù）料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止（zhǐ）退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量（liàng）和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度（dù）。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流（liú）閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流（liú）失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。