熔體注入型腔後先（xiān）在模（mó）具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會（huì）導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破（pò）或發生移動，塑件表麵即產生搓（cuō）痕或皺紋。例如，在熔（róng）體指數較小的（de）低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑（jìng）常可以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位（wèi）一（yī）般離澆口有一定（dìng）距離，並遍布整個表麵，尤其是薄壁塑件最容易產生這類故障，這主要是由於熔料在充填小熔腔（qiāng）尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體（tǐ）破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充（chōng）模過程中的冷卻速度和表殼層（céng）的形成速率（lǜ）是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具（jù）溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來（lái）排（pái）除這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用（yòng）安裝在澆口附（fù）近（jìn）及熔體破（pò）裂部位的小（xiǎo）型管式電（diàn）加熱器來實現。

熔料的流動（dòng）特性（xìng）與其流變性能有（yǒu）關，還與決定（dìng）熔料在（zài）模具入口（kǒu）處剪切速率的澆口截麵積有關。當（dāng）澆口尺（chǐ）寸很小而注射（shè）速率很（hěn）高時，熔料是以細（xì）而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的（de）冷卻速度很快，就會與（yǔ）後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會（huì）沿著模腔表麵移動，使表麵混（hún）濁及斑紋產生在離澆口較遠的部（bù）位。

通常，結晶型聚合物注射時產（chǎn）生的表麵（miàn）混濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂（zhī）的熔融溫度相當高（gāo），與非結晶型聚合（hé）物（wù）相比，結（jié）晶型聚（jù）合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然（rán）改變流動方向（xiàng）處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型（xíng）腔中熔合的時間也（yě）比較短，很容易產生表麵混（hún）濁及（jí）斑紋。

對於排（pái）除這（zhè）類故障，在工藝操作方麵，應適（shì）當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射（shè）時螺杆的前進速度（dù）。

在模具操作方麵（miàn），應擴大澆口尺寸，優（yōu）先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂（dǐng）部（bù）尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影響（xiǎng）充（chōng）模，加劇（jù）流料的不規則流動，應適當加大其頂部尺寸；若（ruò）模具排氣不良，也會影（yǐng）響流料的（de）規則性（xìng）流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用量並（bìng）選擇適宜的品種。