為了減少（shǎo）量產時的時間浪費，要及時調整（zhěng）及控製加工（gōng）條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料（liào）筒（tǒng）內的塑料料是否正確（què）無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料（liào）管的清理要仔細，以免（miǎn）劣解膠料或雜料（liào）射入模（mó）內，因為劣解膠料及雜（zá）料可能會將模具（jù）卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有（yǒu）某些模穴成（chéng）品尚未凝固時，在調整控製（zhì）條（tiáo）件之前應思考（kǎo）一下，因為充模率稍（shāo）微變動，可能會引（yǐn）起充模變化。 

4、等到機器及模具（jù）的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器（qì）可能也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間來（lái）查看成品可能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會減小而損及成品之性能（néng）。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予增加以便壓（yā）實成品。 

6、合理調整減低總加工周（zhōu）期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其（qí）確實運轉之穩定性（xìng）及導出（chū）合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄（lù）其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣（yàng）品（pǐn）量（liàng）得的（de）尺（chǐ）寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否（fǒu）穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或減少的（de）趨勢而顯示（shì）機器加工條件仍在（zài）變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之內（nèi）。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之條（tiáo）件亦（yì）正常，則需觀察（chá）是否每模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸能在（zài）容許公差之內。把（bǎ）量出連續或大（dà）或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。