注塑（sù）模具cAE模流分析的（de）作用

①通（tōng）過CAE熔體充模過程（chéng）的流動模擬,確定合理的澆口數目和找出最佳進料口位置,減（jiǎn）少試模次數（shù）,可以

實（shí）現一次試模成功;與此同時可（kě）避（bì）免為（wéi）了改變澆口位置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證了模具質

量。如果（guǒ）模具的澆注（zhù）係統的澆口位置設計（jì）錯誤,需要改動,模具就隻能燒焊,或者（zhě）重新加工。模具（jù）一般都

不允許燒焊（hàn）,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具（jù）。如燒焊（hàn）須經客戶同（tóng）意,即使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時間,增加了金加工和試（shì）模的費用。

②對澆注係統的澆（jiāo）口（kǒu）所在位置進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力（lì）的（de）平衡情況,模擬熔料充

填過（guò）程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降（jiàng）低填（tián）充壓力,使壓力均（jun1）勻分布。

③能（néng）預測保壓過程中（zhōng）型腔（qiāng）內熔體的壓強、密度（dù）和（hé）剪切應力分布等,優化注塑（sù）方案（àn）,縮短成型周期,提高生產效率。

④通過模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知（zhī）注（zhù）塑機（jī）所需的注射壓力及鎖模（mó）力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可為模具的設計、改善模具結（jié）構提供依據;通過模（mó）流分（fèn）析（xī）驗

證模具結構的合理性,優化了模具設計;最重要的是提高了（le）塑料製品的成型質量

⑥利用（yòng）模（mó）流（liú）分析,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹曲變形、收縮、凹痕（hén）等缺陷是否會產生。在（zài）設計冷

卻水管時,可根據具體情況,考慮如（rú）何合理設計冷卻係統（tǒng）。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累（lèi）與現場試模相輔相成,累積試（shì）模經驗,花（huā）最（zuì）少的成本,迅速培養CAE分析專

業人員（yuán）,提升模（mó）具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位置,幫助設計者（zhě）分（fèn）析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通（tōng）過控製澆口開閉時間和注塑成型工藝參數的設置、達到改善熔（róng）接痕（hén）的位置、優化塑件表麵熔接痕（hén）的（de）目的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過程中產生困（kùn）氣的位置,使設計師可以參考模流分析設（shè）計模具的排（pái）氣係統。