模（mó）具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製（zhì）品的形狀和結（jié）構以及（jí）注射機的類型等不同而可能千變萬化（huà），但（dàn）是基本結構是一（yī）致的。模具注塑（sù）機主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結（jié）構零件組（zǔ）成（chéng）。其中澆注係（xì）統和成型零件是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模（mó）安（ān）裝在注（zhù）射成型機的移動模板（bǎn）上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統（tǒng）和型腔，開模時動模和定模（mó）分離以便取出塑料製（zhì）品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了（le）標準模架。
澆注係統
澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道（dào）和澆（jiāo）口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注（zhù）射機噴嘴（zuǐ）引向型腔的一組進料通道，通（tōng）常由主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質量和生產效率。
主流道
它是（shì）模具中連接注塑機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應（yīng）略大（dà）於噴嘴直徑(0.8mm)以避（bì）免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據（jù）製品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料（liào）穴（xué）
它（tā）是（shì）設在主流道末端的一（yī）個空穴（xué），用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製品中就（jiù）容易（yì）產生內應力（lì）。冷料穴的直（zhí）徑約8-10mm，深（shēn）度（dù）為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫（tuō）模杆承（chéng）擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以（yǐ）便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流道和各（gè）個型腔的通道。為使熔料以等速度（dù）充滿各型（xíng）腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果按相等（děng）料量的流動來說，則以圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的（de）比表麵小（xiǎo），對分流（liú）道（dào）贅物的冷（lěng）卻不利，而且這種分流道必（bì）須開設在兩半模上，既費工又不易對準。
因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆（gǎn）的一半（bàn）模具上。流道表（biǎo）麵必須（xū）拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快（kuài）的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸和（hé）厚度。對大（dà）多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量（liàng）減小（xiǎo）截麵積（jī），以增加分流道贅物和延長冷（lěng）卻時間。
澆口
它（tā）是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截（jié）麵（miàn）積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是（shì）整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸（cùn）對製品質量影響很大（dà）。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注射中可（kě）因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製（zhì）品與流道係（xì）統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質（zhì）、製品的大小和結構。一般澆（jiāo）口的截麵形狀為（wéi）矩形或圓形，截麵（miàn）積宜小而長度（dù）宜短，這不僅基於上（shàng）述作用，還因（yīn）為小澆口變大較（jiào）容易，而大澆口縮小則（zé）很困難（nán）。澆口位置一般（bān）應（yīng）選在製品最厚而又不影響外觀的地（dì）方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模（mó）具中成型塑（sù）料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組件統稱（chēng）為成型零件。
各個成型零件（jiàn）常有專用名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構成製品（pǐn）內部形狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次（cì）是根據確定的結（jié）構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式（shì）。
最後則按控製（zhì）品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之（zhī）間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行（háng）合理地選材及強度和剛度的校（xiào）核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模（mó），凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係統
為了滿足注射工藝對模具溫（wēn）度（dù）的要求，需要有調溫係（xì）統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模（mó）具冷卻。模具冷卻的常（cháng）用（yòng）辦法是（shì）在模具（jù）內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻（què）水帶走模具的熱量;模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱（rè）元件（jiàn）。
成型零件
是指構成製（zhì）品形狀的各種零（líng）件，包括（kuò）動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。成型部件由型芯和凹（āo）模組成。型芯形成製品的（de）內（nèi）表麵，凹模（mó）形成製品（pǐn）的外表麵形狀。合模後型芯和型（xíng）腔便構成了模具（jù）的型（xíng）腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而（ér）成，有（yǒu）時（shí）做成整（zhěng）體，僅在易損壞、難（nán）加工的部位采用（yòng）鑲件。
排氣口
它是在（zài）模具中開設的一種（zhǒng）槽形出（chū）氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於（yú）型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品（pǐn）帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產（chǎn）生高溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲（shèn）出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出（chū）傷（shāng）人。此（cǐ）外，亦可利用頂（dǐng）出杆與（yǔ）頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。
結（jié）構（gòu）零（líng）件
它是指構成模（mó）具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽（chōu）芯以及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等。
1.導向部（bù）件
為了確保動模和定（dìng）模（mó）在合（hé）模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有（yǒu）時還（hái）需在動模（mó）和定模上分（fèn）別設置互（hù）相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機（jī）構
在開模過程中，需要有推出機構將塑料（liào）製品及（jí）其在（zài）流道內的凝料推出或拉出。推出固（gù）定板和推板用以夾持推杆（gǎn）。在推杆中一般還固定有複位杆，複（fù）位（wèi）杆在動、定模合模時使推（tuī）板複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行（háng）側向分型，抽出側向型（xíng）芯後方能順（shùn）利脫模，此時需要（yào）在模具中設（shè）置側抽芯機構。

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