塑（sù）膠的（de）注（zhù）塑成型工藝過程主要包括（kuò）填充、保壓（yā）、冷卻、脫模四（sì）個階段，這（zhè）四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步（bù），時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是（shì）實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件（jiàn）的製約。

高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作用而存在粘度（dù）下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固（gù）化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填（tián）充行為（wéi）往往取決於（yú）待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效（xiào）果往（wǎng）往（wǎng）很大，而薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填（tián）充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶（dài）走。加（jiā）上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層厚度較厚，又進一步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於（yú）噴泉流動的原因，在流（liú）動波（bō）前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時（shí），接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在膜腔（qiāng）中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強（qiáng）度極（jí）差。在光線下（xià）將零（líng）件擺放適當（dāng）的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）結合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不（bú）僅影響塑件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中，從而（ér）使得部分的（de）強度降低而發（fā）生斷裂。

一（yī）般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度極佳，因（yīn）此高（gāo）溫情（qíng）形（xíng）下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高（gāo）溫度區域（yù）兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由（yóu）於模腔中（zhōng）已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前做微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度增加也（yě）很快（kuài），因此模具（jù）型（xíng）腔內的阻力很大（dà）。

在保壓的（de）後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型（xíng），保壓階段要一（yī）直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階（jiē）段（duàn），由於壓力相當高，塑料（liào）呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低（dī），因此造成密度分布隨為止及時（shí）間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速較低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓（yā）過程（chéng）的主要因素。

保壓過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此時逐（zhú）漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的介（jiè）質。

模腔中的壓力借助（zhù）塑（sù）料（liào）傳遞至膜壁（bì）表麵，有撐（chēng）開模具的趨勢，因此需要適當的索模力進行索（suǒ）模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫助作用（yòng）；

但若漲模力過大，易造成成（chéng）型（xíng）品毛邊、溢料，甚至撐開模（mó）具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠大（dà）索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效（xiào）進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計（jì）非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化（huà）到一（yī）定剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係（xì）統可以大幅度縮短成型時間，提高注（zhù）塑生產率，降（jiàng）低（dī）成（chéng）本。設計不當（dāng）的冷卻（què）係統會使成型（xíng）時間拉（lā）長，增加成本；冷切不均勻會更進一步（bù）造成塑料（liào）製品的翹（qiào）曲變形。

根據實（shí）驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分（fèn）兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中（zhōng）由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料（liào）通過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸（chù）外界後散（sàn）佚在（zài）空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間（jiān）、填充時間、保壓時間、冷卻時（shí）間及脫模時間組（zǔ）成。其中以（yǐ）冷卻（què）時間所（suǒ）占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成型周期長短及產量（liàng）大小。

脫模階段塑料製（zhì）品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象（xiàng）或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成（chéng）型，但脫模還是對製品的質量有很重（chóng）要的影響，脫模方式不當，可能（néng）會導致產品在脫模時受力不均，頂（dǐng）出時引起產品變形等缺陷。

脫模（mó）的方式主要有（yǒu）兩種：頂杆脫模和脫料（liào）板脫模。設計模（mó）具時要根據產（chǎn）品的結構特點選擇合適的脫模方（fāng）式，以保證產品質量（liàng）。

對於選用頂杆脫（tuō）模的（de）模具，頂杆的設置應盡量均（jun1）勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地（dì）方，以免（miǎn）塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡（jì）的透明製（zhì）品的脫模（mó），這種結（jié）構特（tè）點是脫模裏大且均勻（yún），運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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