這是一個（gè）經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用（yòng）工藝手段確實（shí）解決（jué）不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進（jìn），一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊注塑一（yī）邊觀察注塑機的螺杆的運動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成（chéng）時螺杆所處的位（wèi）置。  

第一種情況：注塑機螺杆熔膠位置達到設定值，注塑保（bǎo）壓完成時位置為（wéi）0（殘餘膠量（liàng）為0）。 可能造成的原因：  

1、漏（lòu）膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機射嘴與模具主襯套之間配合位（wèi）是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然（rán）的現象，應先排除。隻有在確認無熔膠泄漏的情況下（xià），才進行下麵的檢查。   

    當產品（pǐn）不滿膠，而（ér）又無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠（jiāo）量（liàng）。增加熔膠行程後要（yào）繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

2、膠量不夠。增加熔膠（jiāo）行程後，產品進膠（jiāo）增加，說明（míng）膠（jiāo）量不夠，需要繼（jì）續增加熔膠行程。當熔膠行程達到最大後，產品仍不滿膠，則需要更（gèng）換大型號的注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行（háng）程的增加，注塑時產品的進膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的（de）過膠介子漏膠（jiāo）。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注（zhù）塑循環的產品於模腔內，改（gǎi）用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺（luó）杆的前進（jìn）量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠（jiāo）時，螺杆不前進（jìn）的，說明過膠介子密封（fēng）良好，不漏膠。在較（jiào）大的注塑壓（yā）力下，螺杆有少許前進量（liàng），是允（yǔn）許的，此（cǐ）時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。 

   凡是出現產品不滿（mǎn）膠（jiāo）的情況，首先必須（xū）檢（jiǎn）查注塑機（jī）炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情（qíng）況（kuàng）發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠（jiāo）介子有無漏膠。隻有排除了（le）這兩種情況後，才能進行其它方麵的判定，下麵的判定（dìng）方法，都（dōu）是建立在排除（chú）了這兩種情況後的情況（kuàng）下，不再作（zuò）累述。  

第二種情況（kuàng）：注塑機螺杆能達到設定的熔膠行程，但達不到設定的（de）注塑行程（有殘（cán）餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射（shè）不進模腔。 可能造成的原因： 

1、熔膠的（de）流（liú）動性不夠。

熔膠的流動性不夠，流動阻力（lì）大，膠體難以充填到模具中。出現這（zhè）種情況的，又可能是如下原（yuán）因造成： 

a）原料本身的流動性差； 

b）炮（pào）筒的加工溫度設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實（shí）。 

c）模具溫度低，雖然（rán）炮筒中的膠（jiāo）體流動性好，但流入到（dào）模具流道中後，降溫過快（kuài），在模具流道中模（mó）腔中的流（liú）動性差，導致（zhì）充膠不滿。  

2、注塑工藝參（cān）數設置不當。

注塑壓力低，膠體不能克（kè）服充膠阻力；注塑速度（dù）低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性（xìng）降低，導（dǎo）致充膠阻力大；注塑保（bǎo）壓時間短，產品未充滿前就停止充填等，都會導致產品不（bú）滿膠。  

3、充膠通道（dào）堵塞。

由於冷膠、雜質或其它物質堵塞充（chōng）膠通道而導（dǎo）致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此時需要檢查注塑機射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理幹淨。 

4、模具澆注係統（tǒng）有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾個方麵： 

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙（cāo）度不（bú）良，影（yǐng）響料流不（bú）暢；

c）冷（lěng）料井（jǐng）設置（zhì）不當或未設（shè）置，冷膠收集不完全，導致流道或澆口（kǒu）堵塞； 

d）澆口位置或（huò）數量設置不當，充膠（jiāo）阻力大於注塑（sù）壓力，膠體充不（bú）進模具中； e）模具排氣不良或排氣位置設置不（bú）當，模具局部困氣導致產品充填不（bú）滿。 

5、產品設計不良。

產品（pǐn）結構設（shè）計不良，膠位設計不均（jun1）勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。

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