注塑模具由動模和定模兩部分（fèn）組成，動模安裝在注射成型機的移（yí）動（dòng）模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔（qiāng），開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具（jù）的（de）結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形（xíng）狀和結（jié）構以及注射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、調溫係統、成（chéng）型零件和結（jié）構零（líng）件組成（chéng）。其中澆注係統（tǒng）和成（chéng）型零件是（shì）與塑（sù）料（liào）直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化（huà），是塑模中最複雜，變化最大（dà），要求加工光（guāng）潔（jié）度和精度（dù）最高的部分。

澆注係統（tǒng）是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構（gòu）成製品形狀（zhuàng）的各種零件，包括動模、定模和型（xíng）腔（qiāng）、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道（dào）、澆口和（hé）冷料穴（xué）組成。它直接關（guān）係到（dào）塑料製（zhì）品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或（huò）型腔的一段（duàn）通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴（pēn）嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並（bìng）防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴大（dà）呈3°到5°的角（jiǎo）度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或（huò）澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則（zé）所製製品中就容（róng）易產生內應力（lì）。冷料穴的直徑約8一l0mm，深（shēn）度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便（biàn）脫（tuō）模（mó）時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列（liè）應成對稱和等距離（lí）分布。

分流道截麵（miàn）的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難（nán）易都有（yǒu）影響。如果按（àn）相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流（liú）道阻力最小。

但因圓柱形（xíng）流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模上，既（jì）費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開（kāi）設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速（sù）度。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是（shì）接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的（de）。所以它是整個流道（dào）係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺（chǐ）寸（cùn）對製品質量影響很大。

澆口的作（zuò）用是（shì）：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔料（liào）早凝而防止倒流

使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表（biǎo）觀粘度以提高流動性

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決（jué）於塑料的性質、製品的大（dà）小和結（jié）構

一般澆口（kǒu）的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口（kǒu）變大 較容易，而大澆口縮小則（zé）很困難。澆口位置（zhì）一般應（yīng）選在（zài）製品最厚（hòu）而又不影響外觀（guān）的地方。澆（jiāo）口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體（tǐ）的（de）性質。型腔它是模具中成型塑料（liào）製品的空間。

用作構成型腔（qiāng）的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成（chéng）型（xíng）零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的（de）幾（jǐ）何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型（xíng）腔的總體結（jié）構。

其次是根據確（què）定的結構選擇分（fèn）型麵、澆口（kǒu）和排氣孔的位置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零（líng）件的設計及確（què）定各零件（jiàn）之間的組合方（fāng）式。

塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要（yào）進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保（bǎo）證塑料製品表麵的（de）光潔美觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理（lǐ）來（lái）提高硬度，並選（xuǎn）用耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

二（èr）、調溫係統

為了（le）滿足注射工藝對模具溫度的（de）要求，需要（yào）有調（diào）溫係統對模（mó）具的溫度進行（háng）調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水（shuǐ）通（tōng）道，利用循環流動的冷卻水帶（dài）走（zǒu）模具的熱量（liàng）；模（mó）具的加熱除可利用冷卻水通道熱水（shuǐ）或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元（yuán）件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模（mó）組成。型芯形成（chéng）製品的內表麵，凹模形成製（zhì）品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝（yì）和製造（zào）要求，有時（shí）型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣口它是在模（mó）具中開（kāi）設的（de）一種槽形出（chū）氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排（pái）出，否則將會使製品帶有（yǒu）氣孔、接（jiē）不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設（shè）在（zài）塑模的分型麵上（shàng）。

後者是在凹模一（yī）側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合（hé）間（jiān）隙等來排氣。

四（sì）、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後（hòu）夾板、前後扣（kòu）模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及（jí）回程（chéng）杆等。

1. 導向部（bù）件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見，有時（shí）還需在動（dòng）模和定模上（shàng）分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在（zài）開（kāi）模過程中，需要有（yǒu）推出機構將塑（sù）料製品及其在流道內的凝料推出（chū）或拉出。推出固定板和推板用以夾（jiá）持推杆。在（zài）推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模（mó）合模時使推板複位。

3. 側抽（chōu）芯機構

有些帶（dài）有側凹或側孔（kǒng）地塑料製品，在被推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順（shùn）利（lì）脫模，此時需要（yào）在模具中設置側抽芯機構（gòu）。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作（zuò）量，注塑模大多采用了標準模架。