新模具注塑成型之前，或（huò）機台更換其（qí）他模具生產時，試模是必不可（kě）少的部（bù）分。試模結果的好壞，將直接影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模（mó）過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的（de）技術參（cān）數，以利於產品的（de）批量生產。

一、試模前的注（zhù）意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得（dé）模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加（jiā）試模（mó）工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板（bǎn）動作（zuò）是否確實，水（shuǐ）道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製（zhì）的話（huà）也（yě）應在模上標明（míng）。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要（yào）選擇適合的試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台（tái）的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要（yào）求；

（4）其他相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟（zhòu）就（jiù）是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及（jí）開模之（zhī）前，吊鉤不要取下，以免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結（jié）構及限製開關等之動作是否（fǒu）確實，並注意射（shè）料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動（dòng）作中（zhōng），注意看及聽是否有任可（kě）不順暢動作及異聲等現象。吊裝（zhuāng）模具（jù）過程其實比（bǐ）較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具澆口與射嘴（zuǐ）的調校中心比較困難，通常（cháng）可以采用試紙方式調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫（wēn）度

依據（jù）製品所（suǒ）用原料的性能及模具大小，選（xuǎn）用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視（shì）各部份的動（dòng）作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須（xū）注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生。

5.若工廠內沒有推行實（shí）驗計劃（huá）法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個（gè）條（tiáo）件，以便區分單一（yī）條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用（yòng）的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完（wán）全以次料試模，如有顏色需求，可一（yī）並安排試色。

9.內應力等（děng）問（wèn）題經常影響二次加工。應於試模後（hòu），待製品穩定，即加以二次（cì）加工模（mó）具。在慢速合上後，要調好鎖模（mó）壓力，並動作幾次，查看有無合模（mó）壓力（lì）不均等現象，以免製品產生毛邊及（jí）模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後，再將（jiāng）關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如（rú）果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之（zhī）前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械（xiè）式頂出杆也必須調在全速（sù）開模動作之後作（zuò）用，以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速（sù）度是否太快或太慢（màn）；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止（zhǐ）製品短射、斷裂、變形、毛邊（biān）甚（shèn）至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才（cái）能取出（chū）製品。若加工周期（qī）太（tài）長，則模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切（qiē）可能問題（tí），但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二（èr）、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有（yǒu）必要付出耐心來調整（zhěng）及控製各種加工條件，並找出（chū）最好的溫度及壓（yā）力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於（yú）建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可（kě）能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內。因為劣解膠料及（jí）雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模（mó）具的溫度是否（fǒu）適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出（chū）外觀令人（rén）滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是（shì）還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充（chōng）模率稍微變（biàn）動，可（kě）能會引起甚大（dà）的（de）充模變化。

4.要耐心的等（děng）到機器及模具的條件穩定（dìng）下來，即（jí）是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時（shí）間（jiān）來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且（qiě）當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實（shí）製品。

6.合理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置（zhì），以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的（de）樣品（pǐn）測（cè）量（liàng）並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻（què）至（zhì）室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製品（pǐn）尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的（de）趨勢，而（ér）顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在（zài）公差範圍（wéi）之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常（cháng），則需觀察（chá）是否每一模穴的（de）製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參（cān）考依據（jù）。

1.使加工（gōng）運轉（zhuǎn）時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺（chǐ）寸的過大或過（guò）小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過（guò）大或過（guò）小予以修正之，若（ruò）模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模（mó）較慢。

4.依各模穴製品之配（pèi）合（hé）情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再（zài）試調充模（mó）率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度。

5.檢（jiǎn）查及（jí）修改射（shè）出（chū）機之故（gù）障，如，油泵、油閥、溫度控製器（qì）等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的（de）機器發揮良好工作效（xiào）率。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種（zhǒng）壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺（luó）杆加料時期等，簡言（yán）之，應保存所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立（lì）相同加（jiā）工條件之（zhī）數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往（wǎng）忽略模具（jù）溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握（wò），而不正（zhèng）確的模溫（wēn）足以影響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模（mó）溫控製器予以掌（zhǎng）握，將來量產時（shí）就可能出現困難。

以上就是深圳注塑模具工廠給大家分享的注塑成型前試模注意事項，希望能給大（dà）家有更多（duō）的了解與認知，若想（xiǎng）了解更多模具資（zī）訊，歡迎進入我們的官網（wǎng）詳細了解！