開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白（bái）、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方（fāng）麵：

(1)加工壓力（lì）過大（dà）、速度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與（yǔ）壓力防止快速（sù）強拉製（zhì）件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑（sù）料降解造成機（jī）械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意（yì）經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應（yīng）力，可（kě）通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而（ér）減少裂紋（wén）的生成。

2.模（mó）具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模（mó）斜度要足（zú）夠，型腔麵（miàn）要（yào）有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集（jí）中而開裂。

(2)製件結構不能（néng）太薄，過渡（dù）部份應（yīng）盡量采用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造（zào）成應力集中。

(3)盡（jìn）量少用金屬嵌件，以防止嵌件（jiàn）與製（zhì）件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道（dào），防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大（dà）使澆口料未來得及固化時脫模（mó），這樣易於脫模。

(6)主流道襯套（tào）與噴嘴接合（hé）應當防止冷（lěng）硬料的拖拉而使製件（jiàn）粘在定模上。

3.材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造（zào）成一些（xiē）塑料與（yǔ）水汽發生化學反應，降（jiàng）低強度而出現頂出開裂（liè）。

(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受（shòu）到（dào）汙染都會造成開裂。

4.機台方麵：

注塑機塑（sù）化容（róng）量要適當，過小塑化不充分（fèn）未能完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存（cún）在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解（jiě）決辦（bàn）法：

(1)提高注射能量：壓力（lì）、速度、時（shí）間和（hé）料量，並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增加料（liào）溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的局部模溫。

(3)將澆（jiāo）口設（shè）置在製件厚的部份（fèn），改善噴嘴、流道和澆口的（de）流動狀況（kuàng），減少壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排（pái）氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注（zhù）塑製品變形、彎曲、扭（niǔ）曲現象的發生主要是由於塑料成（chéng）型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時（shí）不可避（bì）免（miǎn）地在製件內部（bù）殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都（dōu）是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲（qǔ）傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具（jù）設（shè）計和改良著手。這種（zhǒng）現象的主要有以下幾個方麵造成：

1.模具方（fāng）麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係（xì）統的設計要使模具型腔各部分溫度均（jun1）勻，澆注係統要使料流對（duì）稱避免因流（liú）動方向、收（shōu）縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量（liàng）消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡（dù）區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製（zhì）件抗（kàng）翹曲能力。

(6)模具所用的（de）材料強度（dù）不足。

2.塑（sù）料方麵：

結晶型比非結（jié）晶型塑（sù）料出現的翹曲（qǔ）變形機會（huì）多，加（jiā）之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3.加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫（wēn）度太（tài）低速度太快（kuài）會造成（chéng）內應力（lì）增（zēng）加而出現翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過（guò）短，使脫模時的製件過熱而出（chū）現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線（xiàn）色花分析

這種缺陷的（de）出現主（zhǔ）要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色（sè）母粒著色在色型穩定性、色（sè）質純度和顏（yán）色遷移性等方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相（xiàng）對較差，製（zhì）成品自然就帶有（yǒu）區域性色（sè）澤差異。主要（yào）解決辦法：

(1)提高（gāo）加料（liào）段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使（shǐ）其溫度（dù）接近（jìn）或（huò）略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔（róng）料溫度、剪切作用都得到提（tí）高。

(3)修改模具，特別澆注係統（tǒng），如澆口過（guò）寬，融（róng）料通過時，紊流效果差，溫度提升（shēng）不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮（suō）凹陷的原因分析

注塑成型過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原（yuán）因有：

1.機台方麵：

(1)射嘴孔（kǒng）太大造成融料回流而出現（xiàn）收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成飛邊也會出（chū）現（xiàn）收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化（huà）量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與（yǔ）料筒是否磨損。

2.模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均（jun1）勻，保（bǎo）證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫（wēn）度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適（shì）當，光潔度要足夠，過（guò）渡區要圓（yuán）弧過渡。

(4)對薄件應提高溫度（dù），保證（zhèng）料流暢順（shùn），對（duì）厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3.塑料方（fāng）麵：

結晶性的塑（sù）料比非結（jié）晶性塑料收（shōu）縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快（kuài）結晶，減少收縮（suō）凹陷。

4.加（jiā）工方（fāng）麵：

(1)料筒溫度過高（gāo），容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的（de）塑料應適當提高溫度、保證暢順（shùn）。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時（shí）間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造（zào）成飛邊（biān）而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製（zhì）件（jiàn），在注射保壓完畢，外層（céng）基（jī）本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出（chū）的製件，及早出模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻，可以（yǐ）使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又（yòu）不影響（xiǎng）使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻（bō）璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細（xì）絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異（yì）表現出來。

解決（jué）方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹（gàn）擾，對塑料充（chōng）分幹燥。

(2)降低料（liào）溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉速。

(5)改善流道及（jí）型腔排（pái）氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆（jiāo）口可能的（de）堵（dǔ）塞。

(7)縮短成型（xíng）周期，脫（tuō）模後可用退火方（fāng）法消除銀（yín）紋：對（duì）聚苯乙烯在（zài）78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對（duì）聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上（shàng）保持數分（fèn）鍾。

注塑製品顏（yán）色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的（de）主要原因及解決方法如下：

(1)著色（sè）劑擴散不良，這（zhè）種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱（rè）穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產（chǎn）周（zhōu）期。

(3)對結晶（jīng）型塑料，盡量（liàng）使製件各部（bù）分（fèn）的冷卻速度一致，對於（yú）壁厚差異大的（de）製件，可用著色劑來掩蔽色差（chà），對（duì）於（yú）壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造（zào）型（xíng）和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件的某些局部產（chǎn）生色差，必要（yào）時要進（jìn）行修改。

注（zhù）塑製品顏色及光澤缺陷的原（yuán）因分析

正常情況下，注塑製件表麵具有的（de）光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的（de）光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品（pǐn）的表麵顏色及光澤（zé）缺陷、表（biǎo）麵暗色等缺陷。造成這（zhè）種原因（yīn）及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度（dù）差，型腔表麵（miàn）有（yǒu）鏽（xiù）跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷（xiàn），應增大冷（lěng）料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要（yào）時可用澆口局（jú）部加熱（rè）辦法。

(4)加工（gōng）壓力過低、速度過慢、注射時（shí）間不足、背壓不足，造成密實性差而（ér）使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱（rè）要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製（zhì）件，必要時改用自鎖（suǒ）式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料或著（zhe）色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模（mó）力要足夠。

注塑（sù）製品銀紋的原因分析

注（zhù）塑製品銀紋，包括表麵（miàn）氣泡（pào）和內部氣（qì）孔。造成（chéng）缺陷（xiàn）的主要原因是氣體(主（zhǔ）要有水（shuǐ）汽、分解氣、溶劑氣（qì）、空氣)的幹擾。具體原因分析如下：

1.機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流（liú）死角，長（zhǎng）期受熱而分解。

(2)加熱係統失控，造（zào）成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺杆設計不當（dāng），造成個解或容易帶進空氣。

2.模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流（liú）道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布（bù）不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通（tōng）道（dào）。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3.塑料（liào）方麵（miàn）：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含（hán）有有（yǒu）害（hài）性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從（cóng）著色（sè）劑吸潮，應對著色劑也進行（háng）幹燥，最好在機台上裝幹燥器（qì）。

(3)塑料（liào）中添加（jiā）的潤滑劑、穩定（dìng）劑等的用量過多或混合不均，或者塑（sù）料本身帶有揮發性溶（róng）劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4.加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度（dù）、背壓、熔膠（jiāo）馬達轉速過（guò）高造成分解，或壓力、速度過低，注（zhù）射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能（néng）獲得高壓而（ér）密度不足無法（fǎ）熔解（jiě）氣體（tǐ）而出（chū）現銀紋，應設置（zhì）適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓低、轉速快易使空氣（qì）進入料筒，隨熔（róng）料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量（liàng）不足，加料緩衝墊（diàn）過大，料溫太低或模溫太（tài）低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫（féng）的原（yuán）因分析

熔融塑料在型腔（qiāng）中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充（chōng）模料流中斷的區域而（ér）以多股形式匯合時，因（yīn）不能完全熔合而產生線性的熔（róng）接縫。此外在發生（shēng）澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等（děng）性能很（hěn）差。主（zhǔ）要原因分析（xī）如下：

1.加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度（dù）、模溫過低，造成進（jìn）入模具的融料過（guò）早冷卻而（ér）出現熔接縫。

(2)注射壓（yā）力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫（féng）。

(3)應增加轉速，增加背壓（yā）壓力使塑料粘（zhān）度（dù）下降，密度（dù）增加。

(4)塑料要（yào）幹燥好，再（zài）生料應少用，脫（tuō）模劑（jì）用（yòng）量太多或質量不好也會（huì）出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣（qì）。

2.模（mó）具方麵：

(1)同（tóng）一（yī）型腔澆口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近（jìn）熔接縫設置。

(2)熔接縫（féng）處排氣不（bú）良（liáng），應（yīng）開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔（róng）體在嵌件孔洞周圍流動（dòng），或盡量少用（yòng）嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄（báo），應（yīng）使製件的壁厚均勻。

(5)必要時（shí）應在熔接縫（féng）處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3.塑料方麵：

(1)對（duì）流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤（rùn）滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的（de）塑料。

注塑製品震紋的（de）原因分析

PS等（děng）剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆（jiāo）口（kǒu）為中心的（de）形（xíng）成密集的波紋，有時稱為（wéi）震紋。產生原因是熔體粘度過大而以滯流（liú）形式充模時，前端的料一接觸到型腔（qiāng）表麵便很快冷（lěng）凝收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續（xù）前進過程的不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口尺寸，防止阻力過（guò）大。

(4)模具排（pái）氣（qì）要良好，要設置足夠大的冷料（liào）井。

(5)製件不要設計得（dé）過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料製件在成（chéng）型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背（bèi）麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因（yīn）為未（wèi）完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的（de）冷（lěng）卻。降低模溫，延長開模時（shí）間，降低料的幹燥與加（jiā）工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期，減少流動（dòng）阻力。

3.提（tí）高保壓壓力和時間。

4.改善（shàn）製（zhì）件（jiàn）壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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