在製造業高速發展的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我（wǒ）公司一款前防（fáng）撞梁內板製件材料選用瑞典（diǎn）刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝（yì）開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對（duì）於這些問題，我們隻能通過回（huí）彈補償進行多次試驗，不（bú）僅周期長，而且材料浪費（fèi）嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時（shí），應多（duō）考慮（lǜ）產品的通用性。另外，產品要簡化結構，避免（miǎn）模（mó）具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步（bù）工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝（chōng）壓工藝師先期介入進行產品工藝（yì）性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同（tóng）步工程之後省去了一（yī）個過（guò）程環節，使工裝（zhuāng）製造（zào）在最短的（de）時間內開（kāi）始，為製造提（tí）供充足的（de）時間。 
生產工藝 
    目前（qián）企業（yè）采用的生產線有兩類：手動生產（chǎn）線與自動生產線。就自動線而言，為保（bǎo）證生（shēng）產廢料的自動滑（huá）落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一（yī）致，最終（zhōng）為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所（suǒ）有模具的高度。可是，對於整（zhěng）車來講，降低模（mó）具高度是節約模具開發成本有效（xiào）的方法。采用手動生產線就不（bú）存在上麵涉及的問題。各企業可（kě）以根據（jù）自身情況選擇生產方式和生產設備，最終（zhōng）實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後（hòu）考慮拉延（yán）工藝 隨著高強度鋼板（bǎn）在汽車生產中的運用，為（wéi）保證高（gāo）強度板材能夠成形，采用（yòng）落料後成形方（fāng）法成（chéng）功（gōng）機率較高，落料（liào）與拉延相比沒有壓邊圈（quān），材料利用率大大提升。但是拉延（yán）工藝容（róng）易確保產（chǎn）品品質，調試周期可以（yǐ）縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落（luò）料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質（zhì）的小部件。 
（3）最大限度要求實現（xiàn）左右件（jiàn）合模或一模多腔（qiāng）的（de）方式，如果將左右件合模生產（chǎn）隻需要在單件的模（mó）具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對（duì）稱件（jiàn）的尺寸（cùn）即為新工藝的模具外形尺寸。相比（bǐ）較來說可以節（jiē）約一套導向機構，還使整體模（mó）具的重量減少。對（duì）於窄長類零（líng）件建議（yì）使用一模多腔的方（fāng）式進行生產。 
2．模具設計 
    模具（jù）結構設計中，有些結構是多餘的（de）。例如為保證取件順暢，模具上往往保（bǎo）留氣動頂料裝（zhuāng）置，這個在實（shí）際生產中幾（jǐ）乎用不到（dào）。 模具使用壽命的要求直接（jiē）影（yǐng）響到模具的材料選擇。一般（bān）要求模具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小（xiǎo）批量生產中，模具使用壽命繼續（xù）按50萬衝次的要（yào）求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造水平較（jiào）低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作部分材（cái）料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚（pīn）合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前（qián）提下，可（kě）以根據工作部分所需部件的大小選（xuǎn）擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠模具廠降低模具開發成本的辦法 網址：http://www.puv365.com/server/show/id/1139.html

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