塑膠注塑模具在使用的過程中，會出（chū）現製品的尺寸精度不良的現象，這會導致廢（fèi）品的產生，影響企業的生（shēng）產效率，那（nà）麽塑膠注塑模（mó）具製品（pǐn）的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型製品尺寸精度不良的主要原因有：模（mó）具設計和（hé）製造精度上存在問題，成型工藝條件引起製品的（de）收縮變化較大（dà），由成型材料引起的製品收縮不平衡，成型後環境條件引起的經時變化（huà）等。
    1、模具各部（bù）分的製造精度將直接影響到製品的尺寸精度。定模、動（dòng）模的嵌合，分型麵的位置，側麵陽模的構造等（děng）都（dōu）會（huì）造成製品尺寸誤差。長期（qī）使用的模具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模（mó）具變形或鬆弛，在設計模具時必須考慮模具材料的強度和熱處（chù）理。
    2、注塑件收縮是塑料從（cóng）成型溫度冷卻至（zhì）環境溫度時熔體密度變化引起的（de），它不僅與成型溫度變（biàn）化（huà）有關，而且還與製件所（suǒ）受的約束有關(型芯和嵌件的位置等)。模具設計人員在設計模具時，必須綜合考（kǎo）慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻係統設計，流道和澆口的幾何形（xíng）狀等。應優化澆注係統來保（bǎo）證流動平衡，以避免過壓和欠（qiàn）壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具（jù），還應優化型腔布置以保證模具係統溫度的熱平衡，優化凸（tū）模和凹模的（de）冷卻水路（lù）設計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件（jiàn）引起（qǐ）的經時變化是把（bǎ）成型製品放置在大氣中數天後，製（zhì）品的尺寸形狀所發生的變化。主要由以下原因引起：環境溫度、成型（xíng）後的結晶（jīng）化、殘餘應力的鬆弛等。上述（shù）環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力所致的尺寸變化都與時間有關，一般大約10天後穩定（dìng），這些變化對（duì）於高（gāo）精度尺寸製品，在設計時必須充分考慮。

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