在注塑製品成（chéng）型的過程中，有時候會（huì）因為一些操作不當或者機器（qì）故障，造成注（zhù）塑製品燒（shāo）焦糊斑的情況，造成這種情況的因（yīn）素都有哪些？今（jīn）天小編著重為您講解四點（diǎn）。

因（yīn）素一：熔體破裂
當熔（róng）體（tǐ）在高速，高壓（yā）條件下注入容積較大（dà）的型腔時，極（jí）易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現橫向斷裂（liè），斷（duàn）裂麵積為粗糙地夾雜在塑件表層（céng）形成糊斑。特別是少（shǎo）量熔料直接注入容易過大的型腔（qiāng）時，熔（róng）體破（pò）裂更為嚴（yán）重，所呈現的（de）糊（hú）斑也就越大。
熔體破裂的本（běn）質是由於高聚物熔料的彈性（xìng）行（háng）為產（chǎn）生的（de），當熔料在料筒中流動（dòng）時，靠近料筒附近的熔（róng）料受到筒壁的磨擦，應力較大，熔料的（de）流動速度較小，熔（róng）料一旦從噴嘴注出，管壁作用（yòng）的應力消（xiāo）失，而料筒中（zhōng）部的（de）熔料流速極高，筒壁（bì）處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於（yú）熔料的流動是相對（duì）連續的，內外熔料的流動速度將重新排（pái）列，趨於平均速度。
在此過程中，熔料將發生急劇的應（yīng）力變化將產生應變，因注射速度（dù）極快，所受到的應力特別大，遠遠大於熔料的應變能力，導致熔體破（pò）裂（liè）。
如果熔料在流道（dào）中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角等，熔料在死角處停留和循環，它與正常熔料的受力（lì）不同，剪切形變較大，當（dāng）其混入（rù）正常流料中注出時，由於兩者的形（xíng）變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發生斷裂破裂，其表現形（xíng）式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔（róng）體破裂，避免產生糊斑，
一是要注意（yì）消除流（liú）道中的死角，使流道盡量流線化;
二是適當提高料溫，減少熔料鬆馳時間，使其形變容易恢複和彌合;
三是在原料（liào）中添加低分子物，因為熔料（liào）分子量越低，分布越寬，越有利於減輕彈性效應;
四是適當（dāng）控製注射速度（dù）和螺（luó）杆轉（zhuǎn）速（sù）;
五是合理設置澆口位置及選擇正（zhèng）確（què）的澆口形式，這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆（jiāo）口的位置最好（hǎo）選擇在熔料先注入過渡腔後再（zài）進（jìn）入較大的容腔，不要（yào）使流料直接進入較大的（de）容腔。
因素二：成型（xíng）條件控製不當
這（zhè）也（yě）是導致塑件表麵（miàn）產生燒焦及糊斑的重要（yào）原因（yīn），特別是注射（shè）速（sù）度的大小對其影響很大，當流料（liào）慢速注（zhù）入型（xíng）腔時，熔料的流動狀態為層流;當注射速度上升到（dào）一定值時，流動狀態逐漸變為紊流。
一般情況下（xià），層流形成的塑件表麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵（miàn）容易（yì）出現糊斑，而且塑件內部容易產生氣（qì）孔。因（yīn）此（cǐ），注射（shè）速度不能太（tài）高，應將（jiāng）流料控製在層流（liú）狀態下（xià）充模。
如果熔料的溫（wēn）度太高，容易引起熔料分解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般（bān）注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓（yā）小於2mpa，這樣（yàng）可以避免料（liào）筒（tǒng）產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由於（yú）螺杆退回時的旋轉時間太長而產生過量（liàng）的磨（mó）擦熱，可通過適當增加螺杆轉速，延長成型周（zhōu）期，降低螺杆（gǎn）背壓，提高料筒供（gòng）料段溫度及采用潤（rùn）滑性差的原料等方法予以克服。
注射過程（chéng）中，熔料沿螺槽回流太多及（jí）止逆環處有（yǒu）樹脂滯留，都會導致熔料降聚分解。對此，應選用粘度較高的樹脂，適當降低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑機常用（yòng）的止逆環都比較（jiào）容易引起滯（zhì）留，使其分解變色（sè），當分解變色的熔解料注入型腔後，即形（xíng）成茶色或黑色焦點。對此，應定期清理以噴嘴為中心的螺（luó）杆係統。
因素三：模具故障
如（rú）果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物（wù）阻（zǔ）塞，模具排氣設置不夠或位置（zhì）不正確（què），以及充（chōng）模速度太快，模具內（nèi）來（lái）不（bú）及排出的空氣絕熱壓縮產生（shēng）高溫氣體都會使樹脂分解焦（jiāo）化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改（gǎi）善模具的排氣不良（liáng）。
模具澆口形（xíng）式和位置的確定也相當（dāng）重要，在設計時應充分考慮熔料的流動狀態和模具（jù）的排氣性能（néng）。
此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表麵要保持較高的光潔度。
因素四：原料不符合要求
如果原料中水（shuǐ）分（fèn）及易揮發（fā）物（wù）含量太高，熔融指數太大，潤滑劑使用過量（liàng）都會引起燒焦及糊斑故障。
對此，應（yīng）使用料鬥幹燥器或其它預幹燥方法處理原料，換用（yòng）熔（róng）體（tǐ）指數較小的樹脂以（yǐ）及減少潤滑劑的（de）用量。

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