新模具注（zhù）塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模（mó）結果結果的好壞將直接影（yǐng）響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和（hé）記錄試模過程中有用的（de）技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模（mó）前的注意事項
　　
　　1.了解（jiě）模具的（de）有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設（shè）計圖（tú）麵，詳予分析，並約得模具技師參加（jiā）試模（mó）工作。
　　
　　2.先在工作台上（shàng）檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板（bǎn）動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到（dào）的話，就可（kě）避免在掛模時發現（xiàn）問題，再去拆卸模（mó）具所發生的工時（shí）浪費。
　　
　　3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選擇（zé）適合的試模射出（chū）機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出（chū）量（liàng）是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模板最大的移動（dòng）行程（chéng）是否符合要（yào）求
　　(d)其他相關（guān）試模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所（suǒ）有夾模（mó）板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以（yǐ）致（zhì）模具掉落。模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製（zhì）開關等之動（dòng）作是否確實（shí）。並注意射料嘴與進料口是（shì）否（fǒu）對準（zhǔn）。下一步則是注意合模動作，此時應（yīng）將關模壓力調低，在手動及（jí）低速（sù）的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲（shēng）等現象。吊裝模具（jù）過程其實比較簡單，需（xū）要仔細（xì）的地方主（zhǔ）要（yào）是模具澆口與射嘴的校中心（xīn）比較困難，通常可以采用試（shì）紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據（jù）成品所（suǒ）用原料之（zhī）性能及模具之大（dà）小選用適當的模（mó）溫（wēn）控製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後須（xū）再次檢視各部份的動作，因為（wéi）鋼材因熱膨脹之（zhī）後（hòu）可能會引起卡（kǎ）模現（xiàn）象，因此（cǐ）須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗計劃法則，我們建議在調整試模條件時一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分單一條（tiáo）件變動對成品之（zhī）影響。
　　6.依原料不同（tóng），對所采用的原枓做（zuò）適度的烘烤。
　　7.試模與將來量（liàng）產盡可能采用同（tóng）樣的原料。
　　8.勿完全以次料試（shì）模，如（rú）有顏色需求，可一（yī）並安排試色。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模（mó）具在慢速合上之後，要調好（hǎo）關模壓力，並動作幾次，查看（kàn）有無（wú）合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過後再將關模速（sù）度及關模壓力調低，且將安全扣（kòu）杆及頂（dǐng）出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模（mó）行程調整（zhěng）稍短（duǎn），而（ér）在此開（kāi）模最大行程之前切掉高速開模動（dòng）作。此乃因（yīn）在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比（bǐ）低速者較長之故。在塑（sù）料機上機械式頂出杆也（yě）必須調在全（quán）速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形。
　　
　　在（zài）作第一（yī）模射（shè）出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行（háng）程有（yǒu）否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具（jù）。
　　
　　若加工周（zhōu）期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可（kě）能會（huì）使你花費兩三個小時才能取出成品。若加（jiā）工周期太長，則模（mó）蕊的細弱（ruò）部（bù）位可能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。當然您（nín）不可能預料試模過程所可能發（fā）生的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的（de）主要步（bù）驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的（de）溫度（dù）及壓（yā）力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程（chéng）序，並可資利用於建立日（rì）常工作方（fāng）法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料（liào）很可能得出不（bú）同的（de）結（jié）果）。
　　2.料管的清理務求徹（chè）底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的（de）溫度（dù）及（jí）模具的溫度（dù）是否適合於加（jiā）工之原（yuán）料。
　　3.調（diào）整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是還有某些模（mó）穴（xué）成品尚未（wèi）完全凝固時，在調整各種控製條（tiáo）件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充（chōng）模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固（gù）的時間，否則成品重量會降（jiàng）低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾以至穩定，然後至（zhì）少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其（qí）確實運轉之穩定性（xìng）及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品（pǐn）尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降（jiàng）低的趨勢而顯示機器加工條（tiáo）件仍（réng）在變化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸（cùn）之（zhī）變動（dòng）是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚（shèn）變（biàn）動而加（jiā）工之條件亦正常，則需觀察（chá）是否每一（yī）模（mó）穴之（zhī）成品其質量都（dōu）可被接受，其尺寸都能在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平均值（zhí）的模（mó）穴號記下，以便檢查模具之尺（chǐ）寸是否正（zhèng）確。
　　
　　記錄試（shì）模過（guò）程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做（zuò）為修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產（chǎn）時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液（yè）壓油溫度（dù）。
　　2.按所有成品尺（chǐ）寸的（de）過大或過小以調（diào）整機器條件，若縮水率太大（dà）及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸（cùn）的（de）過大或過（guò）小予以修（xiū）正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各（gè）部壓力等（děng），並檢（jiǎn）視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形（xíng）或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫（wēn）度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工（gōng）條件之變（biàn）動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討（tǎo）所有的（de）記錄數值之（zhī）後，保（bǎo）留一套樣品以便校對比較已修（xiū）正之後的（de）樣品是否改（gǎi）善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中（zhōng）樣品檢驗的記錄，包括加工周期各（gè）種壓力、熔膠（jiāo）及模具溫度、料管溫度、射出動作時（shí）間、螺杆加料時期等，簡（jiǎn）言之，應保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在短時試模及將來量產時（shí）模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣（yàng）品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以（yǐ）當握將來量產時就可能出現困難。

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