開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道（dào）粘模而造成或（huò）創傷危機（jī），按開裂時間分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過（guò）快、充料愈多、注射、保壓（yā）時間過長，都會造成（chéng）內應力過大而（ér）開裂。

(2)調節開（kāi）模速度與壓力防（fáng）止快速強拉製件造成脫模（mó）開裂。

(3)適（shì）當調高模具溫度（dù），使製（zhì）件（jiàn）易於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接（jiē）痕，塑料降（jiàng）解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消（xiāo）除模麵（miàn）附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即（jí）進行退火熱處理來消除內應力而（ér）減少裂紋的（de）生（shēng）成（chéng）。

2、模具方麵（miàn）：

(1)頂出（chū）要平衡，如頂杆數量、截麵積（jī）要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有（yǒu）足夠光滑，這樣才（cái）防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結構不能太薄，過渡部（bù）份應盡量采用圓弧過渡，避（bì）免尖角、倒角造成應（yīng）力（lì）集中。

(3)盡量少用金屬嵌件（jiàn），以防止（zhǐ）嵌件與（yǔ）製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製（zhì）件（jiàn）應設置適當的脫模（mó）進氣孔（kǒng）道，防止（zhǐ）形成真空（kōng）負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴（pēn）嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生料含量太高（gāo），造成製（zhì）件強度過（guò）低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應（yīng），降（jiàng）低強（qiáng）度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方（fāng）麵（miàn）：

注塑機塑（sù）化容量要適當（dāng），過小塑化不充分未能（néng）完全混合（hé）而（ér）變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分稀（xī）薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具（jù）的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使（shǐ）充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮（suō），適當提高模溫（wēn），特別是形成真空（kōng）泡部位的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少（shǎo）壓務的消耗。

(4)改進模具（jù）排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是由於塑（sù）料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的（de）大，使製件各向收縮（suō）率不同而（ér）翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件（jiàn）內部殘留有較（jiào）大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成（chéng）的變形的表現。所以從根本上說，模（mó）具設計決定了製（zhì）件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計（jì）和改良（liáng）著手。這種現象的主要有以下幾個方麵造成（chéng）：

1、模具方麵：

(1)製（zhì）件的厚度（dù）、質（zhì）量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱（chēng）避免因流動方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗（cū）較難成型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量（liàng）消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及（jí）轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如（rú）增加脫模餘度，改（gǎi）善模麵（miàn）的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製件壁厚或增加抗（kàng）翹曲方向，由加（jiā）強（qiáng）筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶度隨冷卻速度（dù）增大（dà）而降低，收縮率變（biàn）小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速（sù）度太（tài）快會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生（shēng）。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模（mó）後（hòu）進行退米處理（lǐ）。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷（xiàn）的（de）出現主要是采用色母粒著色的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖然色母粒（lì）著色（sè）在色型穩（wěn）定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於（yú）幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品（pǐn）自（zì）然就帶有區域（yù）性色澤（zé）差異。主要解決辦法：

(1)提高加（jiā）料段溫度，特別是加料段後端的（de）溫度，使其溫度（dù）接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進（jìn）與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆轉速一定（dìng）的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口（kǒu）過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔（qiāng），應予改窄。

注塑製品收（shōu）縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造（zào）成這（zhè）種情況的主要原因有：

1、機台方（fāng）麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收（shōu）縮，太小時阻（zǔ）力（lì）大料量不足出現收縮。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛（fēi）邊也會出現收縮，應檢查鎖模（mó）係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的（de）機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2、模具方（fāng）麵（miàn）：

(1)製（zhì）件設計（jì）要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份的溫度一致。

(3)澆（jiāo）注係統要保證通暢（chàng），阻力不能（néng）過大，如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺（chǐ）寸要適當，光潔度要足（zú）夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄件應提高（gāo）溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應（yīng）降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部（bù）位，應增（zēng）加冷料井（jǐng）容（róng）積。

3、塑料方麵：

結晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工（gōng）時要適當（dāng）增加料量，或在塑料中（zhōng）加成換劑（jì），以加快結晶（jīng），減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫（wēn）度過高，容積變化大，特（tè）別是前爐（lú）溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力（lì）、速度、背壓過低、注（zhù）射（shè）時間過短，使料量或密度不足（zú）而收縮壓力、速度、背壓過大、時間（jiān）過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不（bú）要求精度的（de）製件，在注射保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬化而夾心部份尚（shàng）柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不（bú）那麽顯眼又不影響使（shǐ）用。

注塑製品透明缺陷的原因（yīn）分析（xī）

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透（tòu）明製（zhì）件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋（wén）。這些銀紋又稱爍（shuò）斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權（quán）聚合物分子發重型（xíng）流動取向而與未（wèi）取向部分折（shé）完率差異表現出來（lái）。

解決方法（fǎ）：

(1)消除氣體及（jí）其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫（wēn），分段（duàn）調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注（zhù）射速度。

(4)增（zēng）加（jiā）或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排（pái）氣狀況。

(6)清理射嘴（zuǐ）、流道（dào）和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成（chéng）型周（zhōu）期，脫（tuō）模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯（běn）乙烯在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸（suān）酯，加熱到160℃以上保持（chí）數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主（zhǔ）要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種情（qíng）況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生（shēng）產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料（liào），盡量使製件各部（bù）分的冷卻速度（dù）一致（zhì），對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對（duì）於壁厚較均勻的製件（jiàn）要固定好料溫和模（mó）溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製（zhì）件的某些局部產生色差，必要時要進行修（xiū）改。

注塑製品顏色（sè）及光澤缺陷的原因分析

正常（cháng）情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有的（de）光澤主要由塑料的類型、著色（sè）劑（jì）及模麵的光潔度所決定。但經常也會因（yīn）為一些其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤（zé）缺（quē）陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方（fāng）法分析如（rú）下：

(1)模具光（guāng）潔度差，型腔表麵有鏽跡（jì）等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷（lěng）料（liào）井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造（zào）成密實性差而使（shǐ）表麵暗（àn）色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的（de）降解，受熱要穩定，冷（lěng）卻要充分，特別是（shì）厚壁的。

(6)防止冷料進入製（zhì）件，必要時（shí）改用自鎖式彈簧或（huò）降低噴嘴溫度。

(7)使用（yòng）的再生料過多，塑料或著色劑質（zhì）量差，混有水汽（qì）或其它雜質，使用的潤滑（huá）劑質量差。

(8)鎖模（mó）力要足（zú）夠。

注塑製品銀紋的原因分析

注塑（sù）製品銀紋，包括表麵氣（qì）泡和內部氣孔。造成缺陷的主要原因是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的（de）幹擾。具體（tǐ）原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

(2)加熱係統失控（kòng），造成溫度過高而（ér）分解（jiě），應檢查熱電偶、發熱圈等（děng）加熱元件是否有問題。螺杆設計不當，造成個解或容（róng）易帶（dài）進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局部過（guò）熱而出現（xiàn）分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻（què）通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生（shēng）料（liào）比例過多或含（hán）有有害性屑（xiè）料(屑料極易（yì）分（fèn）解)，應充分幹燥（zào）塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對（duì）著色劑也進行幹燥（zào），最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩（wěn）定劑等的用量過多或混合不均，或者塑（sù）料（liào）本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼顧時也（yě）會出（chū）現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置（zhì）溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬（mǎ）達（dá）轉速過高造成分解，或壓力、速度過（guò）低，注射時間、保壓不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓（yā）而密度不足（zú）無法熔解氣體而（ér）出現銀紋，應設置適（shì）當的溫度、壓力、速度與時間（jiān）及采用（yòng）多段注射（shè）速度。

(2)背壓低、轉速快易使空（kōng）氣進入料筒，隨熔料進入（rù）模具，周期（qī）過長時融料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的（de）原因分（fèn）析

熔融塑料在型腔中（zhōng）由於（yú）遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的（de）熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫（féng），熔接縫處的強度等性（xìng）能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度（dù）過低，料筒溫（wēn）度、模溫過低，造成進入模具的融（róng）料過早（zǎo）冷（lěng）卻（què）而出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過（guò）高時，會出現噴射而（ér）出現熔接縫。

(3)應增（zēng）加轉速，增加背壓壓（yā）力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接（jiē）縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同（tóng）一型腔澆口過多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔接（jiē）縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應（yīng）開設排氣係統（tǒng）。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸（cùn）不當，澆口開（kāi）設盡量（liàng）避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化（huà）過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處開設熔（róng）合（hé）井使熔接縫脫（tuō）離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流（liú）動性差或熱（rè）敏（mǐn）性的塑料應適（shì）當添加潤滑劑及穩（wěn）定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質（zhì）量好的塑料。

注塑製品震（zhèn）紋的原因（yīn）分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集（jí）的波紋，有時稱為震紋。產生原（yuán）因（yīn）是熔體粘度過大而以滯流形式充模（mó）時，前端（duān）的料一接觸（chù）到型腔表麵便很快冷凝收縮起（qǐ）來，而後來（lái）的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程（chéng）的不斷交（jiāo）替使料流在（zài）前進中（zhōng）形成了表麵震（zhèn）紋。

解（jiě）決方法：

(1)提高料筒溫度特別是（shì）射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型（xíng）腔。

(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止（zhǐ）阻力過大（dà）。

(4)模具排氣要良好（hǎo），要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製（zhì）品（pǐn）腫脹和鼓泡的原（yuán）因分析

有些塑料製（zhì）件在成型脫模後，很（hěn）快在金屬嵌件的背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹（zhàng）或鼓泡。這是因（yīn）為未完全冷卻硬化（huà）的塑料在內壓罰的作用下釋放氣體膨（péng）脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻（què）。降低模溫，延長開模（mó）時間，降低料（liào）的幹（gàn）燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形（xíng）周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或（huò）厚薄變化大（dà）的狀況。

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