現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺（quē）。

3、螺（luó）杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增（zēng）加注（zhù）塑速度。

9、檢（jiǎn）查（chá）射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確（què）。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適（shì）當升高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於（yú）0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮（suō）率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的（de）情況（kuàng）下（xià）改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸（cùn）差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶液黏度不（bú）一（yī）致。

7、注射（shè）速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適（shì）合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對（duì）產（chǎn）品的影響。

標題：常見（jiàn）注塑模具產品缺陷 網址：http://www.puv365.com/news/show/id/1272.html

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