常（cháng）見（jiàn）的塑膠模具故障原因及其（qí）解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽（shòu）命較短，盡量避免使用，可以改用其他機（jī）構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的（de）方（fāng）法（fǎ），在（zài）抽芯力比較大的情況下（xià）可（kě）采用動模後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不（bú）良或水道漏水。

模具的冷卻效（xiào）果直（zhí）接影響製（zhì）品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮（suō）不均勻而出現翹（qiào）麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模（mó）具整（zhěng）體或局部（bù）過熱，使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難（nán）而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

三、動模板彎曲（qǔ）。

模具在（zài）注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨（jù）大的（de）反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不（bú）重視（shì）此（cǐ）問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由（yóu）於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下（xià）彎。

故動模（mó）板必須選用優質鋼材（cái），要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方（fāng）設置支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能力。

四、頂（dǐng）杆彎曲（qǔ），斷裂或者（zhě）漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現漏（lòu）料，但如果間隙太小，在（zài）注（zhù）射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一（yī）般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞凹模（mó）。

為了解決這個問（wèn）題（tí），頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須（xū）嚴格（gé）檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程（chéng）中，澆口粘在（zài）澆口套內（nèi），不易脫（tuō）出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅（tóng）棒尖端從噴嘴處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間（jiān）後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致（zhì）使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套（tào）的錐孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自（zì）製或購買（mǎi）專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口（kǒu）頂（dǐng）出機構。

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