注塑件尺寸差異（yì）：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不（bú）穩定。

(6).運（yùn）作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間和保壓等對產品的（de）影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度（dù）。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查（chá）是否每（měi）次運（yùn）作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥（fá）有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓（yā）係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從（cóng）縮（suō）率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫（tuō）離形成（chéng）的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加強（qiáng）進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以（yǐ）獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否（fǒu）安裝正確，因為（wéi）非正（zhèng）常運行會引致（zhì）壓力（lì）流失。

(6).降低（dī）模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常（cháng）與（yǔ）澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條（tiáo）紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓（yā）力。

(4).降低（dī）模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生冷料（liào）（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑（sù）件缺陷的特征（zhēng）

注口被注口（kǒu）套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜（xié）度。

空穴：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內見到但（dàn）也可出現在不（bú）透明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑料收縮（suō）離（lí）開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材（cái）料應用特殊的設備（bèi）生（shēng）產。

3.補救方法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺（luó）杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

注塑件（jiàn）彎曲：

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有（yǒu）過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻（què）不足或動（dòng）、定模的（de）溫度不一（yī）致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如加強筋集中在（zài）一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤（yóu）其（qí）是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件（jiàn）慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻（què）時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑（sù）壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒（méi）有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高（gāo）就是（shì）太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特（tè）性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼（jì）續收（shōu）縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度（dù）。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸（shū）出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電（diàn）偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每（měi）次運作都有穩定（dìng）的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運作時間（jiān）的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生（shēng）產（chǎn）工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆（gǎn）速度以（yǐ）獲得（dé）正確的螺（luó）杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使（shǐ）用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯（jiǎo）正流道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫（wēn）。

9、在允許的情（qíng）況下改善產品結構（gòu）。

10、設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太（tài）大。

3、注（zhù）塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺（luó）杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時（shí）間的（de）變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控（kòng）製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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