產品完成一個成（chéng）形周期（qī）後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下（xià）來，此工作必（bì）須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向等三部分（fèn）組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂（dǐng）出: 當模具開模後，由人工操（cāo）縱頂出係統頂出產品（pǐn）．它可使（shǐ）模具結構（gòu）簡化，脫模平穩，產品不易變形．但（dàn）工人勞（láo）動強度大，生產率低，適用範圍不廣（guǎng）．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機（jī）動頂（dǐng）出: 通過注（zhù）射機動力或加設之馬達來推動（dòng）脫模機構頂出產品，它（tā）可（kě）通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公（gōng）母模板上安裝定距拉杆或鏈條（tiáo），靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂（dǐng）出係統在母模側之模（mó）具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專（zhuān）用油缸，由注射機控製油缸動（dòng）作，其頂出力速度和（hé）時間都可通過液壓係統來調節，可在（zài）合模之前頂（dǐng）出係（xì）統先回位．

 

4、氣（qì）動頂出: 利用壓縮空氣在模具（jù）上設置（zhì）氣道和細（xì）小的頂（dǐng）出氣孔，直接將（jiāng）產（chǎn）品吹出．產品（pǐn）上不留頂出痕跡，適用於薄（báo）件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機（jī）構，母模頂出機構，澆注係統頂出機（jī）構，螺（luó）紋頂（dǐng）出機（jī）構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品（pǐn）留（liú）在有脫模機構的一邊，

2、頂出（chū）力和位置平衡（héng），確（què）保（bǎo）產品不（bú）變（biàn）形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和（hé）功（gōng）能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製（zhì）造（zào）和（hé）更換．

頂出係統形式多種（zhǒng）多樣（yàng），它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出（chū）等．

 

3、頂杆

它是頂出（chū）機構中最（zuì）簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製（zhì）造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但（dàn）圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形（xíng）產品中盡量避免使用．當（dāng）頂杆較（jiào）細長時，一般（bān）設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷（duàn）．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大（dà）處，不可離鑲件（jiàn）或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均（jun1）衡時，頂杆應對稱（chēng）設置，使受力（lì）平衡．

3、當有細而深之加強筋時（shí），一（yī）般在其底部設置（zhì）頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更（gèng）佳．

5、在產品進（jìn）膠口處避免設置（zhì）頂（dǐng）針，以免破裂．

6、當產品（pǐn）表麵（miàn）不允許有頂出痕（hén）跡時，可（kě）設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即（jí）可將產品帶出．

8、頂針（zhēn）與頂針孔配合，一般（bān）為間隙配（pèi）合．如太鬆易產生毛邊，太（tài）緊易造成（chéng）卡死．為利於加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在（zài）模仁上預留10—15mm之配合長度，其（qí）餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將（jiāng）其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀（zhuàng），位置來具（jù）體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式（shì）主要有強製（zhì）回位（wèi），拉杆回位（wèi），彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管（guǎn）

又叫司筒或套筒頂（dǐng）針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出（chū）．由（yóu）於它是全周接觸，受力均（jun1）勻，不會使產（chǎn）品（pǐn）變形，也不易（yì）留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度（dù）．但對（duì）於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和（hé）強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大（dà），不（bú）留頂出痕．一般會有固定連接，以免（miǎn）生產中或托模時（shí）將推板推（tuī）落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製（zhì）托模行程，推（tuī）板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙（xì）中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困（kùn）難和產品變形，一般（bān）會在公模上（shàng）設置一菌（jun1）形（xíng）閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空氣，使（shǐ）脫模（mó）順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂（dǐng）出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸（cùn）較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出（chū）塊形式頂出（chū）．大多其平麵為分模麵，下麵有兩（liǎng）支（zhī）或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較（jiào）大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出（chū）

當（dāng）產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些（xiē）細（xì）小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之（zhī）壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥（fá）門，高壓空氣（qì）進入產品（pǐn）與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進（jìn）入（rù）會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合（hé）使用．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模（mó）具采用兩種以上頂出方式，以（yǐ）便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠（jiāo）澆道自動（dòng）脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一（yī）般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適（shì）應自動化生產，最好設計成自（zì）動脫落裝置，使（shǐ）膠道在頂出時自動脫（tuō）落（luò）．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉（lā）出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠（jiāo）道，開模一定行（háng）程後（hòu）限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模（mó）時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定（dìng）行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷（duàn）而自動脫落（luò）．

 

d.頂針拉斷（duàn）  對於（yú）細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以（yǐ）限位杆行程使頂針反向（xiàng）頂出膠道，產品由推板（bǎn）推出，此（cǐ）方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般（bān）的（de）產品都會留在公（gōng）模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產（chǎn）品特殊要求，頂出裝（zhuāng）置必須設在母模．因母模是固定的（de）機台（tái），頂杆無法（fǎ）作（zuò）用在頂板上，必須借（jiè）助開模力或外力來完成．常見的有油缸（gāng），電動，拉勾等（děng）．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產（chǎn）品形狀特殊，必須旋（xuán）轉頂出（chū）或（huò）側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動（dòng）兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強（qiáng）之塑料(PP . PE)，可（kě）利用其（qí）彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退（tuì）出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於（yú）小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用（yòng）兩個對半滑塊合起來組（zǔ）成完整螺紋或產（chǎn）品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝（zhuāng）置來保證（zhèng）．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動（dòng）  有內螺紋之產品在（zài）公模（mó）仁頂麵設置（zhì）止轉形式，脫模時止動模（mó）仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出（chū），注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產（chǎn）品端麵止動  在產品（pǐn）端麵設置（zhì）止動小凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑（sù）料（liào）則避（bì）免使（shǐ）用．

 

型（xíng）芯旋（xuán）轉驅動方式  常用的有人（rén）工，電動，油缸，氣（qì）缸，液壓（yā）馬達及大螺距絲杆螺（luó）母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋（wén），螺（luó）紋型芯就必（bì）須轉幾（jǐ）圈（quān）．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當（dāng）而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝（zhuāng）。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根據塑（sù）件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參（cān）數：冷卻孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置與冷卻係統之設（shè）計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設計冷卻係統時（shí），模具（jù）設計者必須根（gēn）據塑件的肉（ròu）厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種（zhǒng）類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置（zhì）與（yǔ）尺寸 
要維持經濟有（yǒu）效的（de）冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷（lěng）卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷（lěng）卻孔道最好設置是（shì）在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較（jiào）不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道（dào）與模具表麵、模穴或模心的距離應（yīng）維持為（wéi）冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔（kǒng）道要維持（chí）1倍直徑的深（shēn）度，鈹鋼合（hé）金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍（bèi）直徑的深（shēn）度。冷卻孔道（dào）之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋（duò）），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流（liú）動速率（lǜ）與熱傳 
塑（sù）件兩側的（de）溫度（dù）應維持在最小的差（chà）異，緊配塑件溫差應維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導（dǎo）和熱對流兩種方式傳熱（rè），結果，熱傳效率顯者增（zēng）加，如圖6-58所（suǒ）示。應注意確（què）保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀（zhuàng）態（tài）後，流速的增加對於（yú）熱傳的改善很有限，所（suǒ）以，當雷諾（nuò）數超過（guò）10,000時，就（jiù）不須再增加冷（lěng）卻劑的（de）流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需（xū）要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成（chéng）擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會（huì）向阻（zǔ）力最低的路（lù）徑流動。有時（shí）候可以嚐試使用限（xiàn）流塞將冷卻（què）劑引導（dǎo）流（liú）向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效（xiào）率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路（lù）內的（de）氣泡。 

模（mó）流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及（jí）冷卻管路的高壓（yā）力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣是（shì）模具設計中的一個重要問題，特別（bié）是在快（kuài）速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中（zhōng）氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中（zhōng）存有的（de）空氣。 
2、有些（xiē）原料含有未被幹（gàn）燥排（pái）除的水分，它們在高（gāo）溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注（zhù）塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料（liào）發生（shēng）分解所產生的氣體（tǐ）。 
 4、塑料原料中的某些添加（jiā）劑揮發或相互發生化學反（fǎn）應所生成的（de）氣體（tǐ）

 

2、注塑（sù）模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶（dài）來一係列的危（wēi）害。主要（yào）表現如下： 

1、在注塑過程中（zhōng），熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不（bú）及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而（ér）不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在型腔內形（xíng）成高（gāo）壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮（suō），使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑（sù）件出（chū）現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔體的（de）合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不（bú）暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降（jiàng）低。 

5、由（yóu）於型腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型（xíng）麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成（chéng）曲線或折彎狀態，以免氣（qì）體噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以（yǐ）塑料不進（jìn）入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統（tǒng）的（de）方（fāng）式：

 

1.開設排氣槽（cáo）

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣（qì）道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定（dìng）

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排（pái）氣

模具流道排（pái）氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入（rù）氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利（lì）用間隙（xì）排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型（xíng）腔、型芯（xīn）鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵（miàn）間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能（néng）堵塞，應定（dìng）期清理（lǐ），保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年（nián）來新發（fā）展的一種內部具有均勻的相互連通的（de）孔隙結構的金屬（shǔ）材料---多孔金屬（shǔ），對模具型腔的排氣具有很（hěn）好的效果。當型（xíng）腔某些部位排氣（qì）困難時，可（kě）循用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣（qì）混用。

塑料的溢邊（biān）值與（yǔ）排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能流（liú）出。

 

塑（sù）料材料的溢邊值可分為如下（xià）三種：

低粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不（bú）產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料（liào）	排氣間（jiān）隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通（tōng）孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱（chēng）為活動型芯。完（wán）成活動型抽出（chū）和複位的機構（gòu）叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構（gòu）的分類

 

1.機動抽芯（xīn）  

開模時，依靠注射檢的開模（mó）動作，通過抽芯機（jī）來帶活動型（xíng）芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大（dà），勞動強度（dù）小，生產率高和操作（zuò）方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑（huá）塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強（qiáng）度大，而且（qiě）由於受到限製，故難（nán）以得到大的抽芯（xīn）力、其（qí）優點是模具結構簡單，製造（zào）方便，製造模具周期（qī）短，適用於塑料製品試製和小批量（liàng）生產。因塑（sù）料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽（chōu）芯按其傳動機構（gòu）又可分（fèn）為以下幾種：螺（luó）紋機（jī）構（gòu）抽芯，齒輪齒（chǐ）條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯（xīn）

活動型芯的，依靠液壓筒進（jìn）行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換（huàn）芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為（wéi）動力，傳遞平穩。其缺點（diǎn）是增加了操作工序，同時還要有整套（tào）的抽芯液壓裝置（zhì），因此，它的使（shǐ）用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構（gòu）設計原則：

1、活動（dòng）型芯一般比較小，應牢固裝在滑（huá）塊上，防止在抽芯進（jìn）鬆動滑脫（tuō）。型芯與滑塊連接有一（yī）定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊（kuài）在導滑槽中滑動要平穩（wěn），不要發生卡住，跳動（dòng）等現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置（zhì）要可靠，保證開模後滑（huá）塊（kuài）停止在（zài）一定而（ér）不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受（shòu）注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與（yǔ）模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般（bān）取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完（wán）成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在導滑槽內的（de）長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複（fù）位時（shí）容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為（wéi）保（bǎo）證塑料製品留在定模（mó）上，開（kāi）模前必須先抽（chōu）出側（cè）向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜（xié）滑塊抽芯（xīn）機構設計

塑料製（zhì）品側麵的（de）凹穴或凸台（tái）較（jiào）淺（qiǎn），所需的抽（chōu）芯距不大，但所需的脫模（mó）力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動（dòng）作同時進行。

因斜（xié）滑塊剛性（xìng）好（hǎo），能承受（shòu）較大的（de）脫（tuō）模力，因此，斜滑塊（kuài）的斜角比（bǐ）斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一（yī）般不超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡（jiǎn）單，安全可靠，製造（zào）比較方便。因（yīn）此，在塑料射（shè）模具中（zhōng）應用廣（guǎng）泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外（wài）觀美（měi）不使塑（sù）料製（zhì）品（pǐn）表麵留有明顯的痕跡。同時還（hái）要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製（zhì）品外（wài）形有轉折處，則斜（xié）滑塊的拚縫線（xiàn）應與（yǔ）塑料製品的折線重合。

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