一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔（qiāng）壓力很低，低壓法的特點是將（jiāng）體積（jī）小於（yú）型腔容積（jī）的塑料熔體注射入（rù）型腔（qiāng）後，在發泡劑的（de）作用下（xià）使熔體膨脹後（hòu）充滿型腔成（chéng）型為塑件。在普通注（zhù）射機上安（ān）裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生（shēng）產的大型低壓發泡注射機。注射機將混（hún）有發泡劑的熔體注（zhù）入分型麵（miàn）密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達（dá）到塑件所要求（qiú）的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法（fǎ）又稱完全（quán）注入法（fǎ），其注塑模具壓（yā）力比低壓法要高，高壓帶點（diǎn）是用（yòng）較高的注別（bié）壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件（jiàn）所要求的形狀和（hé）尺寸（cùn）。注射機將混有發（fā）泡劑的熔體注滿分型麵密合好（hǎo）的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離（lí），在彈簧作用下，實現型腔書大（dà）到塑件所要求的形狀（zhuàng）與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參（cān）數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注（zhù）射的料溫對型腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東（dōng）莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家提（tí）高溫度可以增大（dà）發泡成型時的氣（qì）體擴散係數，有利於（yú）在塑件內部形成較多和較均勻的（de）氣泡。但（dàn）是，溫度過高，充模過程中又會產生噴（pēn）射現象，影（yǐng）響塑件的發泡成型質（zhì）量。因此，在生產中要（yào）嚴格（gé）控製注射時（shí）料筒的溫度。注塑模具（jù）的溫度對塑件內氣泡（pào）的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質（zhì）量也有影（yǐng）響。熔體等溫（wēn）充（chōng）填型腔時，塑件內的氣泡數（shù）量較多，分布較均勻;非（fēi）等溫條件下充填型腔時（shí），低溫下產生的氣泡數量（liàng）要比高溫時產生的氣泡少（shǎo）得多。因此，在低（dī）發泡注射成型時，除（chú）需選擇合適的注塑模（mó）具溫度外（wài），盡（jìn）量采用等溫充模。不同的低發泡（pào）塑料對模具（jù）溫度有不同要求，聚（jù）烯烴（tīng）低發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型（xíng）模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射（shè）壓（yā）力對氣泡的形成、大小、分布（bù）等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡直（zhí）徑（jìng）大且不均（jun1）勻;較大的注射（shè）壓力作用下（xià），熔體（tǐ）在澆注係統內不大（dà）可能發泡，所（suǒ）以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小（xiǎo）而分布也較（jiào）均勻;如果注射壓力（lì）過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率（lǜ）。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射（shè）成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆（jiāo）注係（xì）統中提（tí）前（qián）發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔（qiāng）後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會不斷（duàn）地發生癟泡現象。保壓壓力較大（dà）和保壓時（shí）間較（jiào）長時，模具（jù）型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現（xiàn）象就會加劇，癟裂後（hòu）的氣泡直徑將（jiāng）會減小。因此，恰當選擇保壓（yā）壓力和保（bǎo）壓（yā）時間對於控製塑件（jiàn）的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低（dī）發泡注射成型（xíng）中的注射時間概念與普（pǔ）通注射相同，一般（bān）為10~20s,小的（de）塑件很短（duǎn）甚至可取3s以（yǐ）下。低發泡注射成型的冷卻（què）定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果（guǒ）冷卻定型（xíng）時間（jiān）不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但（dàn）發泡劑仍（réng）有可能（néng）繼續在（zài）內部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸（cùn）超差。因此，正確地選擇和控（kòng）製冷卻定型的時（shí）間，是保證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三、低發泡注射成型注塑（sù）模具設計簡（jiǎn）介

低發泡（pào）注射成型注塑模具設計，低發泡（pào）注射成型模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用（yòng）可靠的（de）輔助開模機構。設計（jì）注塑模具時（shí）應（yīng）注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可（kě）靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑（sù）料涼鞋（xié），在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不（bú）發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構。該機構（gòu）由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充（chōng）滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底（dǐ）處的塑料發泡而上升，直到發泡限（xiàn）位鉤接觸時停止，合模時注射機（jī）噴嘴（zuǐ）將凸模壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般（bān）采用單型腔（qiāng）結構：在（zài）低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的（de）發泡（pào）率不均（jun1），因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注（zhù）係統與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道較長，熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡（jìn）量（liàng）避免塑料熔體在（zài）充模前產生氣泡。低發泡注射（shè）模的澆（jiāo）口設計對塑料質量影響（xiǎng）很大，特別是（shì）要求仿木紋（wén）的塑件。澆口的位置（zhì）、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用（yòng）直（zhí）接證口時，組件理輛（liàng）所示用單一側澆（jiāo）口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理（lǐ）。澆口的（de）大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以（yǐ）必須開設排，使型（xíng）腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的（de）排氣槽深（shēn）度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑（sù）件（jiàn）表麵（miàn）雖堅（jiān）韌，但內部則是泡孔狀（zhuàng）的彈性體，所（suǒ）以推杆的推出（chū）麵積過小容易將塑（sù）件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大（dà）20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空氣推（tuī）出。

(5)注（zhù）塑模具材料：低發泡注射（shè）成型是在注射壓力不大的情況下進行的（de），因此注塑模具不需要很高（gāo）的力學強度（dù），其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。

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