1.脫模係統的設計原則

(1)推出平穩原（yuán）則為使塑件或推件在脫模時不致因受力不（bú）均而變形，推件要均衡布置，盡量（liàng）靠近組件收縮包緊型（xíng）芯，或者難以脫模的部位（wèi），如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫（tuō）模。深腔類的塑件（jiàn），有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又（yòu）排又拉”。除了包緊力，塑件對（duì）注塑模具加工的真空吸附力有時也很大（dà），在較大的平麵上（shàng），即使沒有包紫力，也要加推杆，或采用複（fù）合脫模或用透氣鋼排氣，大型塑件還可設置進氣閥，以這有包真（zhēn）空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給力原（yuán）則①推力點不但應作用在包緊（jǐn）力大的地方（fāng），還應（yīng）作用在塑（sù）件剛性和強度大的地方，避免作（zuò）用在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在合理的範圍內，推（tuī）杆“能（néng）大不小”“能多不少”。

(3)塑（sù）件美觀（guān）原則①避免（miǎn）推件痕跡影響（xiǎng）塑件外觀（guān），推件位置應設（shè）在塑件（jiàn）隱蔽麵或非外觀麵。②對於透明塑件推件（jiàn），即使在內表麵其痕跡也“一覽無遺”，因（yīn）此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起商量確（què）定。

(4)安全可靠（kào）原（yuán）則

①脫模機構的動作應安（ān）全、可靠、靈活，且具（jù）有（yǒu）足夠強度和耐磨性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵（miàn）還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離（lí）塑膠模具。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定模板有0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位杆阻礙分（fèn）型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的導（dǎo）向配合長度。複（fù）位彈簧（huáng）是幫助推杆板在合模之前（qián）退回複位，但複位彈簧（huáng）容易失效（xiào），且沒有衝擊（jī）力，如果塑膠模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模（mó）等安全事故)，則應該再加機械先複位機構。

(5)方便加工原則①圓推杆和圓孔加工簡單快捷（jié），而扁推杆（gǎn）和方孔（kǒng）加工難度大，應避免采用。②在不影響製品脫模和（hé）位置（zhì）足夠（gòu）時（shí），應盡量采（cǎi）用大小相同的推杆，以方便加工。

2.脫模力的（de）計算

注塑模具脫（tuō）模係統（tǒng）設計原則（zé），脫模力必須大（dà）於塑件（jiàn）對注塑模具加工的包緊力和黏附力。包緊力的大（dà）小（xiǎo）與塑件的收縮率、塑件的（de）壁（bì）厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型芯和型腔表（biǎo）麵的粗糙度及加工紋路等因素（sù）所形成的（de）摩（mó）擦阻力、塑件材料以（yǐ）及注射壓力、開模時間、脫模（mó）斜度等有關。黏（nián）附力的大小則與模具型（xíng）腔的表（biǎo）麵粗糙（cāo）度（dù）、注塑模（mó）具加工塑件和模具型腔的接觸麵積有（yǒu）關。在計算和確定（dìng）脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行（háng）近（jìn）似計算，並使確定的脫模力大於上述諸因素所形成的阻力（lì）。脫模力在（zài）開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為（wéi）初（chū）始脫模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深（shēn）度，cm;p-由塑件收縮率產生的單位（wèi）麵（miàn）積上的正壓力，一（yī）般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注塑（sù）模具脫模係統設計（jì）原則，按公式計算（suàn）的脫模力（lì），應當考慮注塑（sù）模具（jù）加工塑件材料對型芯的黏附力以及（jí）塑件剛性等（děng）因素的影響，加以修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及（jí）數量和（hé）分布。對於（yú）不通孔的殼形塑膠模具塑件脫（tuō）模時，需（xū）克服大氣（qì）壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準（zhǔn）大氣壓)xS=S式中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個（gè）標準大氣壓等（děng）於101kPa.所（suǒ）以，其總的脫模力（lì）(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為（wéi）使脫模力(Q總)大於諸因素造成的阻力，還需修正，以確定實際的脫（tuō）模（mó）力。

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