注塑（sù）模具的結構形（xíng）式和模具加工質量直接影（yǐng）響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐中最常見，最常出現的一些（xiē）模具故障及（jí）其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在（zài）注塑過程中（zhōng），澆（jiāo）口粘（zhān）在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重（chóng）影響生產效（xiào）率。這種故（gù）障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其（qí）次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷（shāng），以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度（dù）太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加工，也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需經過研磨至（zhì）Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主（zhǔ）要起導向作用，以保（bǎo）證（zhèng）型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受（shòu）力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要（yào）求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產（chǎn）生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階（jiē）梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所（suǒ）受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速（sù）率（lǜ）不同（tóng），以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況（kuàng）下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛（máo），損傷，嚴重時導柱彎曲（qǔ）或切斷，甚至無法開模。為了解決以上問題,在模具分（fèn）型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用（yòng）圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用（yòng）動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂（chuí）直（zhí）度誤差最小。此（cǐ）外，導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低（dī）強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側座（zuò）跨距大，造成注射時模板下彎。故動模（mó）板必（bì）須選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不可用A3等低（dī）強度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減（jiǎn）小模板厚度，提高（gāo）承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏（lòu）料。自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在一般都用（yòng）標準（zhǔn）件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太（tài）小，在注射時（shí）由於模（mó）溫（wēn）升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出一（yī）般距離就頂（dǐng）不動而（ér）折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能（néng）複（fù）位而撞壞凹（āo）模。為了解決這個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前（qián）端保留10 ~ 15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配（pèi）合間隙，一（yī）般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出（chū）機（jī）構能進退自如（rú）。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷（lěng）卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆（gǎn）等活（huó）動件（jiàn）熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距（jù）拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構（gòu）一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類（lèi）機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須（xū）同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步，勢（shì）必（bì）造成被拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用，可以改用其他（tā）機構。在（zài）抽心力比較小的（de）情（qíng）況下可采用彈簧推出定（dìng）模的方法，在抽芯力比較大的情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。這（zhè）種機構較常出現的毛病大多是加（jiā）工（gōng）上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾（qīng）角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生（shēng）較的大抽芯距。但是采取過大的傾（qīng）角A，當抽拔力F為一定值時，在（zài）抽芯過（guò）程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力（lì）N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓（yā）力增大，從而增（zēng）加了滑塊滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據經驗，傾（qīng）角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導（dǎo）槽（cáo）長度太小，滑（huá）塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在（zài）抽芯後階段和合模複位初階段（duàn）都容易造成滑塊傾（qīng）斜，特（tè）別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷，甚至壓（yā）彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內（nèi）的長度（dù）不（bú）應小於導（dǎo）槽全長（zhǎng）的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具結構上又（yòu）最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具（jù）.

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