在注塑模具設計（jì）中我們需要注意哪些事項?

一（yī）、注（zhù）塑模具計量及可塑化

在成（chéng）型加工法，射出（chū）量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能（néng），但是（shì）塑料的熔融狀態（tài）仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴（pēn）嘴前區的溫度--前區的溫度過高（gāo）時易（yì）發生滴料及取出製（zhì）件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則（zé）有下列影響（xiǎng）：

①塑料的熱分解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺（luó）杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速（sù）的設定，可以其圓周速的大（dà）小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率（lǜ））。通常，低粘度熱安（ān）定性良好的塑料，其螺杆杆旋（xuán）轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但（dàn）熱安定性差的塑料（liào），則應低到0.1左右。

（3）在實際（jì）應用當中，我們可（kě）以盡量調低螺（luó）杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺（luó）杆旋轉進料時，推（tuī）進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓（yā）力稱為背壓（yā），在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背（bèi）壓可以有以下（xià）的效果：

①熔膠更均勻的（de）熔解；

②色劑及填充物（wù）更加均勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進（jìn）料的的計量準確；

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定（dìng），太高的背壓使進料時間延（yán）長，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料（liào）產生過熱（rè）。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料開始前，使螺（luó）杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴嘴部的熔膠對螺杆的（de）壓（yā）力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結（jié）束後，使螺杆適當（dāng）抽退，可（kě）以使（shǐ）螺杆前端熔（róng）膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可（kě）防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容（róng）易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二（èr）、注塑模具設（shè）計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠（gòu）剛性及強（qiáng）度。

3、模具應淬硬，拋（pāo）光、選（xuǎn）用（yòng）耐磨鋼（gāng）種（zhǒng），易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢（yì）料（liào）槽，並（bìng）宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統（tǒng）截麵宜（yí）大，流程平直（zhí）而短，以利（lì）於纖維均勻分散。

6、塑件形（xíng）狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免（miǎn）尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可（kě）取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避（bì）免強（qiáng）行（háng）脫模，宜采用橫向分型結（jié）構。

8、設計進（jìn）料口應（yīng）考慮防止填（tián）充不足，異向性變形，玻璃（lí）纖維分布不勻，易產生熔接痕等不良後果。進（jìn）料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式（shì）進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻（yún）分散，以減少異向性，最好不采用（yòng）針狀進料口，進料口截麵可適當增大，其長度應短。

三、注塑模（mó）具模溫的設定

1、模溫影響（xiǎng）成型周期及（jí）成形品質，在實際操作當中是（shì）由使用材質的最（zuì）低適當模溫開始設定（dìng），然後（hòu）根據品質狀況來適當調（diào）高。

2、正（zhèng）確的說法，模溫是指在成形被進行時（shí）的模腔表（biǎo）麵的溫度（dù），在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的（de）模（mó）溫分布，會導致不均勻的收縮和（hé）內應力，因而使成型口易（yì）發（fā）生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下效果：

（1）增加成形品結晶度及（jí）較均勻的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高成型（xíng）品（pǐn）的強度和（hé）耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少（shǎo）充填時的流動阻抗，降低壓力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位（wèi）凹陷的機會；

（9）減少結（jié）合線明顯的（de）程（chéng）度；

（10）增加冷卻時間