模具設計相（xiàng）關要素
1、分模麵（miàn）

為使產品從模具中取出，模具必（bì）須分成公母模側兩（liǎng）部分（fèn），此分界麵稱之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差（chà）異，易產生毛邊（biān），結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯（xiǎn）位置而影響（xiǎng）產品外觀．

·  開模時應使產品留（liú）在有脫模（mó）機構的一側．

·  位（wèi）於模具加（jiā）工（gōng）和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可（kě）能（néng）將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽（chōu）芯機構盡量（liàng）設在公模側．

·  一般不（bú）采用（yòng）圓弧部分分模（mó），這樣會（huì）影（yǐng）響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應（yīng）采用插（chā）破方式（shì）分型可防治（zhì）毛（máo）邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分模（mó），型腔分兩邊以有利於脫（tuō）模．

2、脫模斜度

為使產品容易（yì）從模（mó）具中脫出，模具上必須（xū）設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精（jīng）度和加工方式不同而異．一般（bān）為１－３°，在（zài）不影響產（chǎn）品外觀和性能之情形下，脫模斜度（dù）愈大愈好．

１>箱（xiāng）盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的脫模斜度，經驗公式如下（xià）：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺（chǐ）寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不（bú）可過（guò）份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜（xié）度．

3>加（jiā）強筋（可改善料流，防（fáng）止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸（tū）柱：　0.5(大（dà）端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模（mó）具同（tóng）一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內（nèi）外孔（kǒng）在模具兩側)

注: 母模側脫（tuō）模斜度可較（jiào）公模側大些，以利於脫模．

3、肉厚

產品的肉厚會直接（jiē）影響到成型周期和生產效率，並會因肉厚不均引起縮收（shōu）下陷和應力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產（chǎn）品機械強度是否充（chōng）分．

·  能否均勻分散（sàn）衝（chōng）擊力和脫模力，不發生破裂．

·  有（yǒu）埋入件時，須防止破裂，是否會（huì）因（yīn）肉薄產生（shēng）結合線而影（yǐng）響強度（dù）．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引（yǐn）起充填（tián）不足或阻礙料流．

以下為常見塑料（liào）標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱（zhù），它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必須防止因肉厚增加造（zào）成縮水和因聚集空氣造成充填（tián）不滿或燒焦（jiāo）現象，設計時注意點：

1、其高度以不超過本身直徑之（zhī）兩倍為宜，否則須（xū）增設加強筋．

2、其位置（zhì）不宜太（tài）接近轉角或側壁，以利於加工．

3、優先選擇圓形，以利於加工和料流，如在底部可（kě）高（gāo）出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都（dōu）有孔的存在，其主要有三（sān）種方法來取得:

1、 在產品上直接成（chéng）型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成（chéng）型後完全由機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與（yǔ）產品（pǐn）邊緣之（zhī）距離應為孔徑之3倍以（yǐ）上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與（yǔ）產品側壁之距離（lí）應為孔徑0.75倍（bèi）以上．

5、孔之（zhī）直（zhí）徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須（xū）注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心（xīn），可將不重要一側（cè）之孔徑加大．

6、螺（luó）紋

為裝配之（zhī）用，產品上有時會有螺紋設（shè）計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加工．對於經（jīng）常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺（luó）紋鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使用，最大可使用（yòng）螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺（luó）紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使用．

4、如內外螺（luó）紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜（xié）度．

6、螺牙不可延長（zhǎng）至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以（yǐ）利於模具加工和螺紋壽命．

7、在（zài）一些類似瓶蓋產品上，它會（huì）設一些豎（shù）琨（kūn）紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止（zhǐ）產品破裂，增（zēng）加機械強度（dù）或（huò）作為傳導電流之媒體及裝飾（shì）之用，在產品（pǐn）成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保（bǎo）證（zhèng）鑲件（jiàn）牢（láo）靠性，鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部（bù）分常設計（jì）成（chéng）粗糙或（huò）凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋不可太厚，一般不（bú）超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外（wài）觀和功能，光麵（miàn）盡量改（gǎi）為咬花麵，這樣（yàng）可（kě）減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮（suō）水（shuǐ）產生．

3、在凸（tū）柱周邊，可除去部分肉厚，以防止（zhǐ）收縮下（xià）陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中有利於料流．

7、避免銳角，薄肉部（bù）份易使材料充填不足．

8、外（wài）邊有波紋之產品，為方便（biàn）後加工，可改為加強邊緣．

9、分模麵有階段形時，模具加工（gōng）不易，考慮改為斜線（xiàn）或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障，改為（wéi）兩側抽芯為佳（jiā）．

11、因圓（yuán）形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先（xiān）選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無（wú）特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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