1.澆注係統設（shè）計原則

(1)澆注係統的（de）設計對塑件質量（liàng）的影響極大，首先澆口應設（shè）置在（zài）塑件（jiàn）上的部位，同（tóng）時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆（jiāo）口位置和形式會直接影響塑（sù）件的成型質量，不合理的澆注係統會（huì）導致（zhì）塑件產生熔接痕、填（tián）充不良、流痕等（děng）缺陷（xiàn），甚（shèn）至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平（píng）衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置（zhì）距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的各個角落（luò）;在多型腔注塑（sù）模具中，到各型腔的分流道（dào）應盡量（liàng）相等，使熔體能夠同時填滿各型（xíng）腔（qiāng）。另外，相同的塑件宜（yí）從相同的位置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊（jǐn）湊，澆注係統的流程應盡可（kě）能（néng）短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體在澆注（zhù）係統中熱（rè）量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收（shōu）澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越（yuè）容易;

④熔體在澆注係統（tǒng）內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小（xiǎo）。

(4)周期很短原則一（yī）模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型（xíng）腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保（bǎo）證塑件的成型質量，又可以使（shǐ）注塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速（sù）度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過（guò）渡。但為（wéi）了（le）減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可（kě）取（qǔ）的，原（yuán）因是適當的粗糙度可以（yǐ）將熔體前端的冷料留在（zài）流道壁(流道（dào）壁相當（dāng）於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力（lì）與熱量損失;其次（cì）應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修（xiū）除塑件（jiàn）上的澆口痕跡。澆注係（xì）統設計要（yào）點具體如（rú）下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入（rù）型腔時，對著型（xíng）腔中寬暢部位，即（jí）熔體應從型（xíng）腔的厚壁部位（wèi）流入薄壁部（bù）位。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填（tián）充。

(2)為避免塑料（liào）在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避（bì）免型芯或嵌件變形。盡量避免使教（jiāo）件產生熔接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的（de）部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料（liào）在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流（liú）人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必須保證（zhèng）流（liú）注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的（de）排氣結構和充足的冷料穴，盡量（liàng）少地將流注（zhù）係統內的空氣和冷料帶入（rù）型（xíng）腔，影響塑件質量。有（yǒu）一模多腔時，應防止將（jiāng）大小相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內（nèi）。如果大小塑件體積相差（chà）4倍以上，則很難做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在（zài）設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞動生產率（lǜ）。