新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢。因此（cǐ）在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技（jì）術參數，以利於（yú）產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了（le）解模具的有關（guān）資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加（jiā）試模工作（zuò）。
　　
　　2.先在工作台上檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有（yǒu）否刮（guā）傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若（ruò）有限製的話也應在模上標明。以（yǐ）上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模（mó）時發現問（wèn）題，再（zài）去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜（yí）後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多（duō）少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具
　　(c)活動模（mó）板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準備齊全（quán）
　　
　　一切都確認（rèn）沒有問題後則下一（yī）步驟就是吊掛模具，吊（diào）掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾（jiá）模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具（jù）裝妥後應再仔細檢查（chá）模具各部份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙結（jié）構及限製開關等之動作是否（fǒu）確實。並注意射料嘴（zuǐ）與進料口是否對準。下一步則是注意合（hé）模動作，此（cǐ）時應（yīng）將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作（zuò）中注意看及聽是否有任可不（bú）順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實比（bǐ）較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比（bǐ）較（jiào）困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性（xìng）能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模（mó）具之溫度提高（gāo）至生產（chǎn）時所須的（de）溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因（yīn）為鋼材因熱（rè）膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此須（xū）注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷（shāng）及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則（zé），我們建議在（zài）調（diào）整（zhěng）試模條件時（shí）一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成（chéng）品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用（yòng）同樣的（de）原料。
　　8.勿完全以次料試模（mó），如有顏（yán）色需求（qiú），可一（yī）並安排試色。
　　9.內（nèi）應（yīng）力等（děng）問題經常影響二次加工，應於試模後待成品穩定後即加以（yǐ）二次加工模具在慢速合上之後，要調好（hǎo）關模（mó）壓力，並動作（zuò）幾次，查看有無合模壓力不均（jun1）等現象，以（yǐ）免成品產生毛邊及模具變形（xíng）。
　　
　　以（yǐ）上步驟都檢查過後（hòu）再將關模速度及關模壓（yā）力調低，且將安（ān）全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速（sù）度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍（shāo）短（duǎn），而在此開（kāi）模最大行程之（zhī）前切掉高速開（kāi）模動作。此乃因在裝模期間整個開模行（háng）程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑（sù）料機上機械（xiè）式頂出杆也必須調（diào）在（zài）全速開模動作之後（hòu）作用，以免頂針板或剝離（lí）板受力而變形。
　　
　　在作第一模（mó）射（shè）出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加（jiā）料行程有否過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快或太慢。
　　(d) 加工（gōng）周期是否太長（zhǎng）或（huò）太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太（tài）短，頂（dǐng）針將頂穿（chuān）成品或剝環擠（jǐ）傷成品。這類情況可能會（huì）使你花（huā）費兩三個小時（shí）才能取出成品。若加（jiā）工周期太長，則模蕊的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料（liào）試模過程所可能發生的一切問（wèn）題，但事（shì）先（xiān）做（zuò）的充份考慮及時的措施必可幫（bāng）助您避免（miǎn）嚴重並昂貴（guì）的（de）損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為（wéi）了避免量產時無謂的浪費時間（jiān）及困擾，的確有必要（yào）付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及（jí）壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試（shì）模程序，並（bìng）可資利用於建立日常工作（zuò）方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及（jí）有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可（kě）能得出不（bú）同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入模內，因為劣解（jiě）膠料及雜料（liào）可能會將模具卡死（sǐ）。檢查料管的（de）溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛（máo）邊尤其是還有某些模穴成品尚（shàng）未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變（biàn）化。
　　4.要（yào）耐心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看成品可（kě）能發生的問題。
　　5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於閘口塑料凝固的（de）時間，否則成（chéng）品重量會降低而損（sǔn）及成品之性能（néng）。且當模具被（bèi）加熱時螺杆前（qián）進時間亦需酌予加（jiā）長以便壓（yā）實成品。
　　6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。
　　7.把新調出的條（tiáo）件至少運轉30分（fèn）鍾以至穩定，然後至少連（lián）續生產（chǎn）一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性（xìng）及導（dǎo）出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續（xù）的樣品測量（liàng）並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定（dìng）。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓（yā）控製。
　　(c)尺寸之（zhī）變動是否在公（gōng）差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其（qí）質（zhì）量都可被接受，其尺寸（cùn）都（dōu）能在（zài）容許公差之內。把（bǎ）量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模（mó）具之尺寸是否正確（què）。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄（lù）且分（fèn）析數據以做為（wéi）修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及成品顯（xiǎn）得射（shè）料不足，也可資參考以增加閘口尺（chǐ）寸。
　　3.各模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正（zhèng）之，若模穴與門口尺寸（cùn）尚屬正確，那麽（me）就應試改機器條件，如（rú）充模速率， 模具溫（wēn）度及各部壓力等，並檢視某（mǒu）些（xiē）模穴是（shì）否充（chōng）模較慢。
　　4.依各模穴成品之（zhī）配合情形或模蕊移（yí）位，予以各別修正，也（yě）許可再試調（diào）充模率及模具溫（wēn）度，以便改善其均勻度（dù）
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥（fá）、溫度控製（zhì）器（qì）等（děng）等的不（bú）良都會引起加工條（tiáo）件之變動，即（jí）使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之後（hòu）的（de）樣品是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時（shí）期等（děng），簡言之，應保存（cún）所有將來（lái）有助於（yú）能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便（biàn）獲得合乎（hū）質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模（mó）具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象，若不用模溫控製器（qì）予以當握將來量產時就可能（néng）出現困難。

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