注射模塑（sù）缺點和反（fǎn）常現象最終集中在注塑製品的質量上反映出來（lái）。注塑製品缺（quē）點可分成（chéng）下列幾點：

（1）產品注射不足；

（2）產品溢邊；

（3）產品凹痕和（hé）氣泡；

（4）產（chǎn）品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變（biàn）色；

（7）產品有銀絲、斑紋和（hé）流痕；

（8）產品澆口處（chù）混濁；

（9）產品翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準；

（11）產品粘貼模內；

（12）物料粘貼流（liú）道；

（13）噴嘴流涎。

下麵（miàn）一一敘述其（qí）產生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注（zhù）射不足（zú）

產品注料不足往（wǎng）往由於物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種（zhǒng）的原（yuán）因（yīn）。

⑴設備原（yuán）因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全（quán）部堵塞（sāi）；

③加（jiā）料量（liàng）不夠；

④加料（liào）控製（zhì）係統操作（zuò）不正常；

⑤注壓機（jī）塑化容（róng）量太小；

⑥設（shè）備造（zào）成的注射周期反常（cháng）。

⑵注塑條件原因（yīn）：

①注射壓力太低（dī）；

②在注射周期中注射壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時（shí）間太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充模速率不等；

⑧操（cāo）作條（tiáo）件造成的注射周期反常（cháng）。

⑶溫（wēn）度原因：

①提高料筒溫度（dù）；

②提高噴嘴（zuǐ）溫度；

③檢（jiǎn）查（chá）毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加（jiā）熱裝置）和加熱係統；

④提高模溫（wēn）；

⑤檢查模溫（wēn）控製裝置。

⑷模具原（yuán）因（yīn）

①流（liú）道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口（kǒu）位置不（bú）合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷（lěng）料穴太小；

⑦排氣不足；

⑧模具（jù）造成的注射周期反常；

⑸物料原因：物料流動性太差。

⒉怎樣克服產品飛邊溢料：

產品溢邊往往由於模子的缺陷造（zào）成，其（qí）他原因有：注射力大於鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過（guò）量、模（mó）子上沾有異物等。

⑴模具問題（tí）：

①型腔和型芯未閉（bì）緊；

②型腔和型芯偏移；

③模板不平行（háng）；

④模板變（biàn）形；

⑤模（mó）子平麵落入（rù）異物；

⑥排氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模（mó）具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵積超過了注壓（yā）機的（de）最大注射麵積；

②注壓機（jī）模板安裝調節不正確；

③模具（jù）安裝（zhuāng）不正確；

④鎖模力不能保持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆（gǎn）變形不均；

⑦設備（bèi）造（zào）成的注射周期反常

⑶注塑（sù）條件（jiàn）問題：

①鎖模力太低

②注射壓力太大；

③注射時（shí）間太長；

④注射全壓力時間太（tài）長；

⑤注射速率太快；

⑥充（chōng）模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問（wèn）題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的塑化容量；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件在（zài）模（mó）內（nèi）冷卻過長（zhǎng），避免由外往裏收縮，縮短模子冷卻時（shí）間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產（chǎn）品凹痕和氣（qì）孔（kǒng）

產品凹（āo）痕通常由於製（zhì）品上受力不足、物料（liào）充模不足以及製品設計（jì）不合理，凹痕常（cháng）出現在與薄壁相近的（de）厚（hòu）壁部分。氣孔的（de）造成是由於模腔內塑（sù）料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由（yóu）於吸濕性（xìng）物料未幹燥好，以及物料中殘留單（dān）體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，隻要觀察（chá）塑料製品（pǐn）的氣泡在開模時瞬時出現還是冷（lěng）卻後出現。如果當開模時瞬時出現，多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬於模子或注塑條件問（wèn）題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射（shè）量不足；

②提（tí）高注射壓（yā）力；

③增加注射（shè）時間；

④增加全壓時間；

⑤提（tí）高注射速度；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注射周期反常。

（3）溫度問題

①物料太熱造成過量收縮；

②物料太冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處物料（liào）不能（néng）很快固化；

④模溫（wēn）太低造成充模不足；

⑤模子有局部（bù）過熱點；

⑥改變冷卻方案。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流（liú）道；

③增（zēng）大主流道；

④增大噴嘴（zuǐ）孔；

⑤改進模子排氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避免充（chōng）模料流中斷；

⑧澆口（kǒu）進料安排在製品厚壁部位；

⑨如果有可（kě）能，減少製（zhì）品壁厚差異；

⑩模子造成的注射周期反常。

（5）設（shè）備問題：

①增大注壓機的塑化（huà）容量；

②使注射周期正常；

（6）冷（lěng）卻條（tiáo）件問題：

①部件在模內冷（lěng）卻過長，避（bì）免由（yóu）外往裏收縮，縮短模子冷卻時間（jiān）；

②將製件在熱水中冷卻（què）。

⒋怎樣防（fáng）止產品接痕（拚縫線）

產品接痕通常是由於在拚縫處溫度低、壓力（lì）小造成。

⑴溫度問題：

①料（liào）筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低；

④拚縫處模溫（wēn）太低；

⑤塑料熔體（tǐ）溫度不均。

⑵注塑（sù）問題：

①注射壓力太低（dī）：

②注射速度太（tài）慢。

(3)模具問題：

<1>拚縫處排氣（qì）不良；

<2>部件排氣（qì）不良；

<3>分流道太小；

<4>澆（jiāo）口太小；

<5>三流道進口直徑太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠，可增加輔（fǔ）助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製件在拚縫處太薄，加厚；

<12>充（chōng）模速率不等；

<13>充（chōng）模（mó）料流中斷。

(4)設備問題（tí）：

①塑化（huà）容量太小；

②料（liào）筒中壓（yā）力損失太大（柱塞式（shì）注壓（yā）機）。

⑹物料問題（tí）：

①物料汙（wū）染；

②物料流動性（xìng）太差，加潤（rùn）滑劑改善流動性。

5、怎樣（yàng）防止產品發脆

產品發脆往往由於物料在（zài）注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問（wèn）題：

<1>料筒溫（wēn）度低，提高料筒（tǒng）溫度；

<2>噴嘴溫（wēn）度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速（sù）度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間；

<7>增加全壓時間；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大，減少內應力；

<10>製件有拚縫線，設法減少或消除；

<11>螺杆轉（zhuǎn）速太高因而降解物（wù）料。

⑵模具問題：

①製品設（shè）計太（tài）薄；

②澆口太（tài）小；

③分流道太小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題：

①物料（liào）汙染；

②物料未幹燥好；

③物（wù）料（liào）中有揮發（fā）物；

④物料中回料太多或回料次（cì）數太多（duō）；

⑤物料強度低。

⑷設備問題：

①塑（sù）化容量太小；

②料筒中有障礙物促使物料（liào）降解。

6、怎（zěn）樣防止塑料變色

物料變色（sè）通常由於燒焦或降解以及其他原因。

（1）物料問題：

①物料汙染；

②物料幹燥不好；

③物（wù）料中揮發（fā）物太多；

④物料降解；

⑤著色劑分解；

⑥添（tiān）加劑分解。

（2）設（shè）備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環（huán）境空氣不幹淨（jìng），著色劑等飄（piāo）浮在空中，沉積在（zài）料鬥及其他部位上；

④熱電偶失靈；

⑤溫度控（kòng）製係統失靈；

⑥電阻電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有（yǒu）障礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料筒溫（wēn）度太高（gāo），降低它；

②噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度太高，降（jiàng）低它。

（4）注塑問題：

①降低螺（luó）杆轉速；

②減小背（bèi）壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短（duǎn）全壓時（shí）間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮短注（zhù）射周期。

（5）模具問題（tí）：

①考慮模子排氣；

②加大澆口尺寸，降低剪（jiǎn）切速率；

③加大噴嘴（zuǐ）孔，主流道及分流道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油（yóu）劑。

另外，高衝擊強度的聚苯乙烯和ABS如製品內應力大，也會由於受（shòu）應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲（sī）與（yǔ）斑紋

（1）物料問（wèn）題：

①物料汙染；

②物料未幹燥；

③物料顆粒不均。

（2）設備問題（tí）：

①檢查料筒-噴嘴（zuǐ）流道係統有無障礙物及毛刺影響料（liào）流；

②流涎，采用彈簧噴（pēn）嘴；

③設備容量（liàng）不足。

（3）注塑問題：

①物（wù）料降解，降低螺（luó）杆轉速（sù），降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射壓力；

④加（jiā）長注射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射周期（qī）。

（4）溫度問題：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫太低，提高它；

③模溫（wēn）不均。

④噴嘴（zuǐ）溫度太高會流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大（dà）流道；

③拋光主流道（dào）、分流（liú）道、澆口（kǒu）；

④增大澆（jiāo）口尺寸（cùn）或改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔光潔度（dù）；

⑦清潔模腔（qiāng）；

⑧潤滑（huá）劑過量，減少它或調換它；

⑨去除模子內露水（模子冷卻造成的）；

⑩料流經過凹穴及增厚斷麵，修改製品設計；

試用澆口局部（bù）加熱。

8、怎（zěn）樣克服產品澆口處混濁

產品（pǐn）澆口處出現斑紋和混濁，通常由於擴張注入模型（xíng）時造成“熔體破（pò）碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射壓力；

⑤改變注射時間；

⑥潤滑劑減少或調換潤滑劑。

（2）模具問題：

①提高模（mó）子溫度；

②增大澆口尺寸；

③改變（biàn）澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷料穴；

⑤增（zēng）大分流道尺寸；

⑥改變澆口位置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去（qù）除物料中汙（wū）染物。

9、怎樣（yàng）克服產品翹曲與收縮

產品翹曲與過量收縮（suō）通常是由於製品設計不善、澆口位置不好（hǎo）以及注塑條件所致。高應力下（xià）取（qǔ）向也是因素。

（1）注塑問題：

加長注射周期間時；

不過量充模下（xià）增大注（zhù）射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以減少翹曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹（qiào）曲；

使應力取向保持最小以減少翹曲；

增大（dà）注射速度（dù）；

減慢頂出速度；

製（zhì）件退火；

製件在（zài）定型架上冷卻；

使注射周期正常。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸（cùn）；

②改變澆口位置；

③增加輔助（zhù）澆口；

④增加頂出麵積；

⑤保持頂出均衡；

⑥要有足夠（gòu）的排氣；

⑦增加壁（bì）厚加強製件；

⑧增加加強筋及圓角；

⑨校（xiào）對模子尺寸。

製品（pǐn）翹曲與過量（liàng）收（shōu）縮對物料和模具溫（wēn）度來說是一（yī）對矛盾。物料溫度高，製品收縮小，但翹（qiào）曲大，反之製（zhì）品收縮大、翹曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大，反之製品收縮大、翹曲小。因（yīn）此（cǐ），必須視製品結構不同（tóng）解決其主要矛盾。

10、怎樣控製產品尺寸（cùn）

產品尺寸的變化是由（yóu）於設（shè）備控製反常（cháng）、注（zhù）塑條件不合理、產品設計不好及（jí）物料性能有變（biàn）化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸；

②製品頂出時變形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的澆口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成的注射周期反（fǎn）常。

（2）設備問（wèn）題：

①加料係統不（bú）正常（柱塞式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正（zhèng）常；

④背壓調節不均；

⑤液壓係統止回閥不正常；

⑥熱電偶失靈；

⑦溫度控製係統不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設（shè）備（bèi）造成的注射周期（qī）反常。

（3）注塑條件問題：

①模溫不均（jun1）；

②注射壓力低，提（tí）高它；

③充模不足，加（jiā）長注射時（shí）間，加（jiā）長全壓時間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的注射（shè）周（zhōu）期反（fǎn）常。

（4）物料問（wèn）題：

①每批物（wù）料性能（néng）有變化；

②物料（liào）顆（kē）料大小無規律；

③物料不幹（gàn）。

11、怎樣防止產品粘貼模內

產品粘貼模內主要由於（yú）模塑不善頂出（chū）不足，注料不足以及不正確的模具設計。如果製品粘貼模內，注塑過程不可能正常（cháng）。

（1）模具問題：

如果塑料粘貼模內是由於注料不足（zú）造成，不要采用頂出（chū）機構；

去除倒切口（陷（xiàn）槽）；

去除鑿紋、刻痕以（yǐ）及其（qí）他（tā）的（de）傷（shāng）痕；

改善模（mó）子表麵的光（guāng）滑性；

拋光模子表麵（miàn）動（dòng）作方向（xiàng）應與注射方向一致；

增加斜度；

增加（jiā）有效頂出麵積；

改變頂出位置；

校核頂（dǐng）出機構（gòu）的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模塑過程中檢查模腔是否（fǒu）變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏（piān）移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口；

重新（xīn）安排澆口位（wèi）置，（13）（14）（15）旨在（zài）減少模腔內壓力；

平衡多模槽的充模速率；

防止注射斷流；

如果製件（jiàn）設計不善，重新設計；

克（kè）服模子造（zào）成的注塑周期反常。

（2）注塑問題（tí）：

①增加脫模劑或改善脫模劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注（zhù）射時（shí）間；

⑤減（jiǎn）少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服（fú）注塑條件造成的注塑周期反（fǎn）常。

（3）物料（liào）問題：

①清（qīng）除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果（guǒ）頂出行程（chéng）不足，加長它；

③校對（duì）模板是否平行；

④克服設備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道

塑（sù）料粘貼流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良，澆口料未同製品一起脫模以及（jí）不正常的填料。通常，主流（liú）道直（zhí）徑要足夠大（dà），使製件脫模時澆口料仍未（wèi）全部固化。

（1）流道與模（mó）具問題：

①流道注口與噴嘴必須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口（kǒu）直徑；

③拋（pāo）光主流道；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流（liú）道直徑；

⑥控製流道溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降（jiàng）低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用流道切斷；

②減少注射供料；

③降低注射（shè）壓力（lì）；

④縮短注（zhù）射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低物料溫度；

⑦降低料筒溫（wēn）度；

⑧降低噴嘴溫度；

（3）物料問題（tí）：

①清理物料汙染（rǎn）；

②幹（gàn）燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎（xián）

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題（tí）：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴（xué）。

（2）注塑（sù）條件問題：

①降低噴嘴溫度（dù）；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度（dù）；600

④降低注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全（quán）壓時間（jiān）。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥物料

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