一．名詞解釋（shì）

成型製品表麵（miàn）的（de）線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料（liào）流（liú）動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除（chú）方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪狀波（bō）流痕（hén）。可分別采取提高模具及噴嘴溫度（dù），提（tí）高注射速率和充模速度，增加（jiā）注射壓力及保壓（yā）和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器增加（jiā）澆口部位（wèi）的局部溫度。還可適當擴大澆（jiāo）口及流道麵積，而澆口和流道截（jié）麵最好采用圓形，這種截麵能夠獲得最佳（jiā）充模。但是如果在（zài）塑件的薄弱區（qū）域設置澆口，應采用正方形截麵。此外，注料口底部及分流道端部應設置（zhì）較大的冷料穴（xué），料溫對（duì）熔料流動性能影響越大，越要注意（yì）冷（lěng）料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口（kǒu）流動方（fāng）向的（de）端（duān）部。

圖2 流痕形成（chéng）示意圖

2.熔料（liào）在流（liú）道中流動不（bú）暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入較大截麵的型腔（qiāng）或（huò）模具流道狹窄、光潔度（dù）很差（chà）時，料流很容易形成湍流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流（liú）恨。對此，可適當降低注射速（sù）度或對注射（shè）速度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁（bì）側設置澆口，澆口形（xíng）式最好（hǎo）采用柄式、扇形或（huò）膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵（miàn），減小料流阻力（lì）。

3.揮發性氣體導致塑件表（biǎo）麵產（chǎn）生（shēng）雲霧狀波流（liú）痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時（shí），若加工溫度較高，樹脂及潤（rùn）滑劑產生（shēng）的揮發性氣體會使塑（sù）件表麵產生（shēng）雲霧狀波流痕（hén）。對此，應適當降低模具（jù）及機筒（tǒng）溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模（mó）速率，適當（dāng）擴大澆口截麵，還應考慮更（gèng）換潤滑劑（jì）品種或減少其用量。