第一節 欠注

一（yī）．名詞解釋

熔料進入型腔後沒（méi）有（yǒu）充（chōng）填完全，導致產品（pǐn）缺（quē）料叫（jiào）做欠注或短射。如圖（tú）所（suǒ）示。

圖1 製品缺（quē）料示意圖（tú）

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1.設備選（xuǎn）型不當。在選用注塑設備時，注（zhù）塑機的最大注射量必須大於塑（sù）件重量。在（zài）驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超（chāo）出（chū）注射機塑化量（liàng）的85%。

2. 供（gòng）料不足（zú），加料口底部可能有“架（jià）橋”現象。可適當增加射（shè）料杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原（yuán）料（liào）流動性能太差。應設法改善（shàn）模具澆注係統（tǒng）的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺（chǐ）寸以及采用較大的（de）噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑（jì）超（chāo）量。應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道（dào）。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截（jié）麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口（kǒu）大小成正比，是各型腔能（néng）同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分（fèn）流道平衡（héng）布置的設計方案。若澆口或流（liú）道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻（zǔ），容易產生填充（chōng）不（bú）良。對此應（yīng）擴大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無（wú）冷料穴，或其位（wèi）置（zhì）是否（fǒu）正確，對於型腔較深的模具，應在欠（qiàn）注部位增設排氣溝槽或排氣（qì）孔，在合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為（wéi）5-10mm的（de）排氣槽，排氣孔應設置在型腔的（de）最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時（shí）也會產生大量氣體，導致（zhì）模具排氣（qì）不良，此時應對原料（liào）進行（háng）幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工（gōng）藝操作方（fāng）麵，可通過提高模具溫度，降低注射速（sù）度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助（zhù）措施改（gǎi）善排氣不良。

圖（tú）3 困氣產生背壓阻料

8. 模（mó）具溫度太低。開機前必須將模具預熱至（zhì）工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上（shàng）去，應檢查模（mó）具冷卻係（xì）統設計（jì）是否合理。

9. 熔料溫度（dù）太低。在適（shì）當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係（xì），低溫熔料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加（jiā）熱到（dào）儀表溫度後還需恒溫一段（duàn）時間才能開機。如果為了防止熔料分（fèn）解不（bú）得不采取低溫（wēn）注射時，可適當延長注射（shè）循環（huán）時間（jiān），克服（fú）欠注（zhù）。

10. 噴嘴溫度太低。在開（kāi）模時應使噴嘴與模具分離。減少模溫對噴嘴（zuǐ）溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求（qiú）的範圍內。

11. 注（zhù）射壓力或保壓（yā）不足。注射壓力與充模長度接近於（yú）正比例（lì）關係，注（zhù）射（shè）壓力太小，充（chōng）模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射（shè）料杆前（qián）進速度，適當延長注（zhù）射時間等辦法（fǎ）來提高注射壓力。

12. 注射速度太（tài）慢。注射速度與充模速（sù）度直接相關。如果注射速度太慢（màn），熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷（lěng）卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速（sù）度。

13. 塑件結構設計不合（hé）理。當塑件厚度與長度（dù）不成比例，形體十（shí）分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很（hěn）難充滿。因此，在設計塑（sù）件的形體結構時，應注意塑件（jiàn）厚度與熔料極限充（chōng）模長度有關。在注射成型時，塑（sù）件的厚度（dù）應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不利（lì），設計時應避免采（cǎi）用這（zhè）樣（yàng）的厚（hòu）度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固