注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以（yǐ）及注射機（jī）的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本（běn）結（jié）構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成（chéng）。其中澆注係統和成型（xíng）零件是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑（sù）模（mó）中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度（dù）最高的部分。

澆注係統（tǒng）是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流（liú）道（dào）和澆口等。成型零件是指（zhǐ）構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口等（děng）。典型塑（sù）模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流（liú）道或型腔的（de）一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩（liǎng）者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑（jìng）根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道（dào）直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅（zhuì）物的脫模。

冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集（jí）射（shè）嘴端部兩（liǎng）次注射之間所產生的冷料，從而防止（zhǐ）分流（liú）道或澆口的堵塞。如果冷料（liào）一旦混（hún）入型腔，則所製製品中就容易產生（shēng）內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模（mó），其底（dǐ）部常由（yóu）脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂（dǐng）部宜設計（jì）成曲（qǔ）折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物（wù）。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔（róng）料以等（děng）速度充滿各型腔（qiāng），分流（liú）道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和（hé）模具（jù）製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來（lái）說，則以（yǐ）圓形截麵的流道阻力最小。但（dàn）因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷（lěng）卻不利，而且（qiě）這種分流道（dào）必（bì）須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形或（huò）半圓形（xíng）截麵的分（fèn）流道，且開設在帶有脫模（mó）杆的一半模具上。流道表麵必（bì）須拋光以減少流動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的尺（chǐ）寸決（jué）定於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來（lái）說，分流道（dào）截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以免增加分流道贅物和延長（zhǎng）冷卻時間。

澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔的通（tōng）道。通道的截（jié）麵積可以（yǐ）與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮（suō）小的。所以它（tā）是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性：D、便（biàn）於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸（cùn）和位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結構。一般澆口（kǒu）的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於（yú）上述作用，還因為小澆口變大較容（róng）易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外（wài）觀的（de）地（dì）方。澆口尺寸的設計應考慮到（dào）塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空（kōng）間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱（chēng）陽模)。設計成型零件時首先要根據塑（sù）料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的（de）結（jié）構選擇分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模方式。最後則（zé）按控製品尺（chǐ）寸進（jìn）行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型（xíng）零件要進行合理地選（xuǎn）材（cái）及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔（jié）美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其（qí）粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零件一般都通過（guò）熱處理來提（tí）高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。

排氣口

它是在模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以（yǐ）及由（yóu）熔體（tǐ）帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將會使（shǐ）製品帶有氣（qì）孔、熔接不良、充模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模的分型麵上（shàng）。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開（kāi）設位置切勿對（duì）著操（cāo）作（zuò）人員，以防熔料意外噴出（chū）傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模（mó）具結構的各種零（líng）件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前（qián）後扣模（mó）板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及（jí）回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具（jù）內固化定型的裝置，對熱塑性塑料（liào），一般是陰陽模（mó）內冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環流動來（lái）達到（dào）冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和（hé）製品結構（gòu）等而異，有（yǒu）冷水、熱水（shuǐ）、熱油（yóu）和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會（huì）直（zhí）接（jiē）影響製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求（qiú）模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型（xíng）麵（miàn）和（hé）澆口位置（zhì）。

2.考慮模具製造工程中（zhōng）的工藝性，據設備狀況和技術力（lì）量確定設（shè）計方案，保證模具從整體（tǐ）到零件都易於加工，易於保證尺（chǐ）寸（cùn）精度（dù）。

3.考慮注射生（shēng）產率，提高單位時（shí）間（jiān）注射次數，縮短成型（xíng）周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺（chǐ）寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中（zhōng）表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構（gòu）力求簡單適（shì）用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導（dǎo）向零件、澆口套、定（dìng）位（wèi）環等標準件（jiàn）。

一、注射模的基本（běn）組成

1.澆注係統：熔融物料從注（zhù）射機噴（pēn）嘴流入（rù）型腔的通道（dào），包括主流道（dào）、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件（jiàn）：成型塑件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔（fǔ）助（zhù）件。

3.溫控係統：用（yòng）於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構（gòu）幾（jǐ）順序定距分（fèn）型機構等。

5.安裝（zhuāng）部分：把模體可靠地安裝在注射（shè）機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體（tǐ）的連接係統。

7.導向係統：保證（zhèng）各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。