一、注塑製品（pǐn）開（kāi）裂的（de）原因分析

開裂，包（bāo）括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件（jiàn）粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應（yīng）用開裂。

主（zhǔ）要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓（yā）力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都會造成內應力過大而開裂。

• 調（diào）節（jiē）開模速（sù）度與壓力防止快（kuài）速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當（dāng）調高（gāo）模（mó）具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料（liào）降解造成機械強度變低而出現開裂（liè）。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵（miàn）附（fù）著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火（huǒ）熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出（chū）要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠（gòu），脫模斜度要足夠（gòu），型腔麵要有足夠光（guāng）滑（huá），這樣才防止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而（ér）開裂。

• 製件結構不能太薄，過（guò）渡部份應盡量采用圓弧過（guò）渡，避免尖角、倒角造（zào）成應力集（jí）中。

• 盡量少用金（jīn）屬嵌件，以防止嵌件與（yǔ）製件收縮率不同造成內應力（lì）加大。

• 對深底（dǐ）製件應設置適當的脫模進氣孔（kǒng）道，防止形成真（zhēn）空負壓（yā）。

• 主流道足（zú）夠大使澆口（kǒu）料未（wèi）來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應（yīng）當防止冷硬料的拖拉（lā）而使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高（gāo），造成製件強度過低（dī）。

• 濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應（yīng），降低強度而出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環（huán）境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會（huì）造成開裂。

4. 機台方麵

注（zhù）塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分（fèn）析

氣泡（真空泡）的氣體十（shí）分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在（zài）開模瞬間已發現存在氣泡是屬（shǔ）於氣體幹（gàn）擾問題。真空泡（pào）的形成是由於充注進塑料（liào）不足或壓力較低。在模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解（jiě）決辦法：

• 提高注射能（néng）量（liàng）：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料溫（wēn）減少收縮，適當提高模溫，特別是形成（chéng）真（zhēn）空泡部位的局部（bù）模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少壓務的（de）消耗（hào）。

• 改進模具排（pái）氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變（biàn）形、彎曲、扭曲現象的發生主（zhǔ）要是（shì）由於塑（sù）料成（chéng）型時流動方（fāng）向的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹曲，又由於（yú）注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這些都是高（gāo）應力取向造成的變形的表現（xiàn）。

所（suǒ）以從根本上說，模具設計決定（dìng）了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，最終解（jiě）決問題必須從（cóng）模（mó）具設計和改良著手。

這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度（dù）、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係（xì）統要使料流對稱避免因流動方向、收縮（suō）率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分（fèn）流道、主（zhǔ）流道，盡（jìn）量消除型腔（qiāng）內（nèi）的密度差、壓力差（chà）、溫度（dù）差。

• 製件厚（hòu）薄（báo）的過渡區及轉角要（yào）足夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加（jiā）脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂出（chū）係（xì）統要保持（chí）平（píng）衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由（yóu）加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強（qiáng）度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非（fēi）結晶型塑（sù）料（liào）出（chū）現的翹曲變形機會多，加之結晶（jīng）型塑料可利用（yòng）結晶度隨冷（lěng）卻速度增大（dà）而降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注（zhù）射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫（wēn）度太低速度（dù）太快會造成內應力增加而出現翹（qiào）曲（qǔ）變形。

• 模具溫度過高，冷卻時（shí）間過短，使脫模時的製件（jiàn）過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速（sù）和背壓降低密度（dù）來限製內應力（lì）的產生。

• 必要時可對（duì）容易翹曲變形（xíng）的製件進行模具軟性定（dìng）形（xíng）或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條色線（xiàn）色花分析（xī）

這（zhè）種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出（chū）現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著（zhe）色，但分（fèn）配性（xìng），亦即色粒在稀釋塑料在（zài）混合均勻程度（dù）卻相對較差（chà），製成品自然就帶有區域性色澤差（chà）異。

解（jiě）決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度（dù），使其溫（wēn）度接（jiē）近或（huò）略高於熔融段溫度（dù），使色母粒進（jìn）入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增加液態混合機（jī）會。

• 在螺（luó）杆轉速一（yī）定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切作用都（dōu）得到提高。

• 修改模具（jù），特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應（yīng）予改窄。

五（wǔ）、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮（suō）凹（āo）陷是比較常見的（de）現象。造（zào）成這種情況的主要原因（yīn）有：

1. 加工方麵

• 射嘴（zuǐ）孔太大造成融料（liào）回流而出現收（shōu）縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係（xì）統是否有問題。

• 塑（sù）化量（liàng）不足應選用塑（sù）化量大的機台，檢查螺（luó）杆與料筒是否磨損（sǔn）。

2. 模具方麵

• 製（zhì）件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一（yī）致。

• 澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻（zǔ）力不能過大（dà），如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足（zú）夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對（duì）厚壁製件（jiàn）應（yīng）降低模溫。

• 澆口要對（duì）稱開設，盡量開設在（zài）製件厚壁部位（wèi），應（yīng）增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑料（liào）比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要（yào）適當（dāng）增加料量，或在塑料中加成換（huàn）劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮凹（āo）陷。

4. 加工方麵（miàn）

• 料（liào）筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑（sù）料應（yīng）適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓（yā）力、速度、背壓（yā）過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收（shōu）縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成（chéng）飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩（huǎn）衝墊過（guò）大（dà）時消耗注射壓力，過小（xiǎo）時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾（jiá）心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其（qí）在空氣或熱水中緩慢（màn）冷卻，可以使收縮凹陷平（píng）緩而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候（hòu）透過光線可以看到一些閃閃發光的（de）細絲般的銀（yín）紋（wén）。這（zhè）些銀紋又稱爍斑或（huò）裂（liè）紋。這是由於拉應力的垂直方（fāng）向產（chǎn）生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而（ér）與未取（qǔ）向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高（gāo）模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加或減少預塑（sù）背壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射（shè）嘴、流道和澆（jiāo）口可能的堵（dǔ）塞。

• 縮短成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法消（xiāo）除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

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