模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺（quē）陷,而導致工（gōng）件製造後,不能很好地使用,為了更（gèng）好製造相關的（de）工件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整（zhěng）砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新的切（qiē）削（xuē）刃,因此切削（xuē）力小,磨削熱較小,在粒度上使（shǐ）用中等粒度,如46~60目較好,在砂輪硬（yìng）度上采用（yòng）中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗（cū）粒（lì）度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂（shā）輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛（gāng）玉砂輪比較適合,當加工硬質合（hé）金、淬火硬度（dù）高的材料時,優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工（gōng）件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm,近年來（lái）,隨著新材（cái）料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優（yōu）於其（qí）它種類砂輪。在磨削（xuē）加工中,要注（zhù）意及（jí）時修整砂輪,保持（chí）砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓,造成（chéng）工件表麵燒傷（shāng）,強度降低。

2、合理（lǐ）使用（yòng）冷卻潤滑液,發（fā）揮冷卻、洗滌、潤滑（huá）的三大作用（yòng）,保持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍（wéi）內,以防止工件熱（rè）變形。改（gǎi）善磨削時（shí）的冷卻條（tiáo）件,如采用浸油砂輪或內（nèi）冷卻砂（shā）輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切（qiē）削液可直接進入（rù）磨削區,發揮有（yǒu）效的冷（lěng）卻作用,防止工件表麵燒傷。

3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力（lì）降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作（zuò）用下,組織產生相變極易使（shǐ）工（gōng）件（jiàn）產（chǎn）生裂紋。對於高精度模具為了（le）消除（chú）磨削的殘餘應力,在磨削後應進行（háng）低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘（cán）留（liú）應力降低40%~65%.

5、對（duì）於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨（mó）削要注（zhù）意環境溫度的影響,要（yào）求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形（xíng）量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一因（yīn）素的影響。

6、采用（yòng）電解磨削加（jiā）工,改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電（diàn）解（jiě）磨削時,砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨（mó）削毛刺、裂紋、燒傷等（děng）現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪（lún）的（de）磨損置（zhì）小,如磨削硬質合金,碳化矽砂（shā）輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質（zhì）合金磨除量的（de）50%~100%.

7、合理選擇磨（mó）削用量,采用徑向進給（gěi）量較小的精磨方（fāng）法甚至精細磨削。如適當減（jiǎn）少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量,使砂輪與（yǔ）工件接觸麵積減少,散熱條件得（dé）到改善,從而有效地控製表層（céng）溫度的提高（gāo）。

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