塑膠（jiāo）的注塑成（chéng）型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這（zhè）四個階段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段（duàn）

填充是整個注塑循環（huán）過程（chéng）中的第一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實（shí）際中（zhōng），成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的（de）作用而存（cún）在粘度下降（jiàng）的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往（wǎng）往取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於（yú）是（shì）速率的效用占了上風。

低速填（tián）充，熱（rè）傳導（dǎo）控製低速填充（chōng）時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加（jiā）上較（jiào）少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在（zài）交匯時，接觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在膜腔中滯留（liú）時間（jiān）不（bú）同，溫度、壓力也不同），造成熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結（jié）構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角度（dù）用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合（hé）線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由於微觀結構的（de）鬆散（sàn），易造（zào）成應（yīng）力集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔（róng）接痕強（qiáng）度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞（rào），此（cǐ）外高（gāo）溫（wēn）度區域兩股熔體的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增（zēng）加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺（luó）杆僅能慢（màn）慢地向前做微小移（yí）動（dòng），塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動（dòng）。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因（yīn）此模具型腔內的（de）阻力很（hěn）大。

在保（bǎo）壓的後期（qī），材料密度持續增大（dà），塑料（liào）也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封（fēng）口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在保壓階段，由於（yú）壓力相當高（gāo），塑料呈現部分可（kě）壓縮特性。在壓（yā）力較高的區域（yù），塑料較為（wéi）密實，密（mì）度（dù）較高；在壓力較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速較低，流動（dòng）不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要（yào）因素。

保壓過程中塑（sù）料已經充滿（mǎn）模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模（mó）腔中的壓力借助塑料傳遞至膜（mó）壁表（biǎo）麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適（shì）當的索模力進行索模，漲（zhǎng）模力（lì）在正常情形下會微微將模具撐開（kāi），對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；

但若漲模力（lì）過（guò）大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象（xiàng）並能有（yǒu）效進行（háng）保（bǎo）壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的（de）設計非常重要。這（zhè）是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模（mó）後（hòu）才能（néng）避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷（lěng）卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降（jiàng）低成本。設計不當的冷（lěng）卻（què）係統（tǒng）會使成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量（liàng）大體（tǐ）分兩部分散（sàn）發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其中95%從熔（róng）體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流被冷（lěng）卻液帶（dài）走。少（shǎo）數（shù）未被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸（chù）外界後（hòu）散佚在空氣中。

注塑成型的成（chéng）型首（shǒu）期由合（hé）模時間（jiān）、填（tián）充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間（jiān）所占比重最大，大約為（wéi）70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成型周期（qī）長短及產量大小。

脫（tuō）模階段塑料製品溫（wēn）度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形（xíng）溫（wēn）度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形（xíng）。

四

脫模階段

脫模是一個注（zhù）塑成型（xíng）循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫（tuō）模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品（pǐn）在（zài）脫模（mó）時受力不均，頂出時引（yǐn）起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據（jù）產品的結構特（tè）點（diǎn）選擇合適的脫模方式，以保證產（chǎn）品質量。

對於選用頂杆脫模的模具（jù），頂杆的設置應盡量均勻，並且位（wèi）置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大（dà）的地方，以免塑件變形損壞 。

而（ér）脫（tuō）料板則一般用於（yú）深（shēn）腔薄壁容（róng）器以及不允許（xǔ）有推杆痕跡的透明（míng）製品的脫模，這種結構（gòu）特（tè）點是脫模裏大且均（jun1）勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

免責聲明（míng）：

1、文章部分文字與圖片來源網絡，如有問題請及時聯係我們。

2、因編輯需要，文字和圖（tú）片之間亦無必然聯係，僅供參考。涉及轉載 的所有文章、圖（tú）片、音頻（pín）視頻文件等資料，版權歸版權所有人所有。

3、本文章內容如無（wú）意中侵犯了媒體（tǐ）或個人的知識產權，請聯係我們立 即刪除，聯係方式：請郵件發送至faq@szgobest.com。

標題：什麽是塑膠注塑成型工藝？ 網址：http://www.puv365.com/server/show/id/507.html

*本站所有（yǒu）相（xiàng）關知識僅（jǐn）供（gòng）大家參考、學習之用，部分來源於（yú）互聯網，其（qí）版權均歸原作者及網站所有（yǒu），如無意侵犯您的權利（lì），請與小編聯係，我們將會在第一時間核實，如情況屬實會在3個工作日內（nèi）刪（shān）除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：塑膠（jiāo）注塑模具,塑膠注塑,深圳塑膠注塑模具,塑膠模具開（kāi）模