溫度

溫（wēn）度（dù）的測量和控製在注塑中是十分重要的，雖然進行（háng）這些測（cè）量是相對（duì）地簡單，但多（duō）數注塑機都沒有足夠的溫度采點或線路。

在多數注塑機上，溫度是由熱電偶感應（yīng）的。一個（gè）熱（rè）電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而（ér）組成的。如果一端比另一端（duān）熱，將產生一個微小的電訊，越是加（jiā）熱訊號越強。

溫度的控製

熱電偶也廣泛應用作溫度控（kòng）製係統（tǒng）的感應器（qì），在控製儀器上，設定需要的溫度（dù），而感應（yīng）器顯示將與（yǔ）設定點上產生的溫（wēn）度相比較。在這最簡單的係統中當溫度到達設定點時，就（jiù）會（huì）關閉，溫度下降後電源又重新開啟，這種係統稱為開閉控製，因為它不是開就是（shì）關

熔膠溫度

熔（róng）膠溫度是很重要的，所（suǒ）用的射料缸溫度隻是指導（dǎo）性。熔膠溫度可在射嘴處量（liàng）度或使用空氣噴射法來（lái）量度。射料缸的溫度設定取決於熔（róng）膠溫度、螺（luó）杆轉速、背壓、射料（liào）量和注塑周期。

你如果沒有加工某（mǒu）一特定級別塑料的經驗，請從最低的設（shè）定開始。為了便於控製（zhì），射料缸分了區，但不是所有都設（shè）定相（xiàng）同溫度（dù）。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區的溫度設定為較低的數值，這將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料鬥封閉器、模具和射料（liào）缸都處於正確溫度下。

注塑壓力

這是引（yǐn）起塑（sù）料流動的壓力（lì），可以用在射嘴或液壓線（xiàn）上的（de）傳感器來測量。它沒有固定的數值，而（ér）模具（jù）填充越困難，注塑壓力也增（zēng）大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關係。

第一階段壓力和（hé）第二階段壓力

在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度（dù）於要求水平。模具經填充後便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶（jīng）性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由於壓（yā）力驟變，會使結（jié）構惡化，所以有時無（wú）須使用（yòng）次階段壓力。

鎖模壓力

為了對抗注射（shè）壓力，必（bì）須使用鎖模壓力，不要自動地（dì）選擇可供（gòng）使用的最（zuì）大數值，而要考慮投影麵積，計算一個合（hé）適的數值。注塑件的投影麵積，是（shì）從鎖模力的應用方向看到的最大麵積。對大多數注塑情況（kuàng）來說，它約為（wéi）每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓，然而這隻是個低（dī）數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那麽側壁便必須考慮。

背壓

這是螺杆後退前所須要產生及超越的壓力，采（cǎi）用高背（bèi）壓雖有利於色料散布均勻及塑料（liào）熔化，但卻同時（shí）延長了螺杆回位時（shí）間，減低（dī）填充塑料所（suǒ）含纖維（wéi）的長度（dù），並增加了注塑機的應力。故背壓越低越好，在任何情況下都 不能超過注塑機（jī）注塑（sù）壓力（最高定額）的20%。

注塑（sù）速度

這是指螺杆作為衝頭時，模具的填充（chōng）速（sù）度。注塑薄壁製品時，必須采用高射速，以便於熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表麵。填充（chōng）時使用一係列程（chéng）序的射速，壁免產生噴（pēn）射或困氣等缺陷。注塑可在開環式或閉環式控製係統下進行。

無論采用那種注射速度，都必須將速（sù）度值連同注射時間記錄於記錄（lù）表（biǎo）上，注塑（sù）時間指（zhǐ）模具達到（dào）預定的（de）首階段射壓所須（xū）的時 間，乃螺杆推進（jìn）時間的一部分（fèn）。

模具（jù）排氣

由於快速填充模（mó）具的緣故，模具（jù）必須讓氣體排出（chū），多數情況下這氣體隻是模腔（qiāng）中的空氣。如果空氣不能排（pái）出，它（tā）會被熔融（róng）壓縮，使溫度上升將引起塑料燃燒。排氣位須設（shè）於夾水紋及（jí）最（zuì）終注塑（sù）部分附近。一般排氣位為6至13毫米寬，0.01至0.03毫米深的槽，通（tōng）常設於其中一個半模的分模麵處。

保壓

在注塑周期的填充階段中，可（kě）能需要（yào）采用高射壓，以維（wéi）持注塑速度於要求的水平。模具填充（chōng）後，就進（jìn）入保持階段，這時（shí）螺杆（起（qǐ）衝壓（yā）器作用）推進額（é）外的塑料以補償塑料收縮（suō）。這可（kě）在較（jiào）低或同樣（yàng）高的壓力下完成（chéng）。通常若首階段采用高壓，次階段（duàn）便采用較低壓（yā），不（bú）過，在注塑一些半結晶（jīng）性（xìng）熱塑性塑料（如PA及POM時），由於壓力驟變，會使結晶體結構惡化，所以有時無需使用次階段壓力。

再生塑料的使用

許（xǔ）多注塑機使用新料和回用（yòng）再生塑料（liào）（即通常所說的水口料）的混合物。令人驚奇的（de）是使用再生塑料可以改善注（zhù）塑（sù）機的（de）表現，即它的使用（yòng）產生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料（liào）在使用前最好要先除去粉塵（chén），以免引起塑（sù）料進料量的差異而導致注塑件顏色分布偏差。再生塑料的確切使用比例要根據實驗的數來確定，這個數據必須是在不影響注塑件的物理性質的前提下得來的，一般的經驗值是在15%至25%之間。

品質控製

注塑件（jiàn）最（zuì）終的特點（重量和大小）與生（shēng）產條件：如墊料大小、注塑壓力和流量之間在緊密（mì）發聯係。這表示在許多情況下，有可能在沒有真正對注塑釿進行任（rèn）何測量之前就可以檢查到注塑件是否令人滿意。在每次（cì）注塑中，對選（xuǎn）擇的參數進行量（liàng）並比較設定或（huò）儲的數值。隻要測量值在預先選（xuǎn）擇的範圍，控製係統就判定該注塑件可以接受。如果測量超出設定的限製，該注塑件將會被廢棄，或者，如果隻（zhī）是超（chāo）出了一點（diǎn），就要停下來等有資格人士第（dì）二次檢（jiǎn）測。現在的注塑機配備了錄影機、電腦係統，這樣在注塑時，每一個（gè）塑件都 與儲存的要求映像相比較。每一個注（zhù）塑件都要和標準注塑件的尺寸和視覺上的缺陷（xiàn）相比較。

記錄注（zhù）塑條件

永遠不可忘記注塑的目的是在特定時間內按指定的成本生產符合品質要求的注塑件。要做到這點，基本是做準確的記錄。在許多注塑（sù）機上按鈕就可（kě）以做到這點。若沒有按鈕，應該完成適當的記錄單並保留注塑（sù）樣本，作為（wéi）將來的參考（kǎo）。

停機（jī）

最重要的是采（cǎi）取一個合理的停機過（guò）程，這樣便可節省大（dà）量時間和金錢。如果你要（yào）停機，正例如燃燒塑料，那麽便沒有需要瀉出塑（sù）料。你可能會節省完全關閉和清潔注塑機的費用。

暫時的（de）停頓

若注塑機暫停（tíng）運（yùn）作，更須多次將餘膠噴清或讓別的塑料來通過注塑機清洗射料缸的（de）剩餘塑料。遇上（shàng）塑料退色，噴清的次數就要增加。進行輕微修理時，射料缸的加熱器須調校至最低值，以盡量減低熱（rè）分解的可能。在更現代化的（de）注塑機上（shàng）該過程可能會自動啟動。

整晚的停頓

注塑熱塑性（xìng）塑料（如PS）前（qián），如已預先停機（jī）一晚，就隻須（xū）關（guān）閉底部的滑板及射料缸加熱（rè）器，將射料缸噴射（shè）幹淨。射嘴完全清潔，盡量把射料缸高度冷卻，等注塑機冷卻後關閉所有裝備，注塑機便（biàn）可準備好再次加熱。

熱塑性塑料

若塑料在注塑機內分解可（kě）燃燒，最終變色，使注塑件（jiàn）變成廢件。遇此情形，便須完全關閉注塑機，噴清幹淨，預（yù）防方（fāng）法是用一種熱穩定性較高的塑料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便能抵常駐隨時後再加熱。為了應付塑料氧化的問題，操作者可以（yǐ）在射料缸（gāng）中充滿塑料，如PE。

塑膠製品成型時變形重要原因

（1）成品肉厚不同，且差距過大，收縮率大小（xiǎo）不同而產生。

（2）射（shè）壓傳達不（bú）均勻，因密度高低而產生（澆口位置及型式）。

（3）模溫分布不（bú）均勻，冷卻係統近澆口處（chù）要較冷，反之。

（4）分子配向差距過大。

（5）後結（jié）晶（結晶性塑膠）。

（6）內應力（lì）過高。

鎖模壓力

鎖模壓力必須大於塑料射入模內之總壓力，若過低塑料即可能由分模（mó）麵處溢（yì）出。壓力過高又會損耗機器，模具（jù）及浪費電力。故適當（dāng）的鎖模力是以成品射入模內分模麵不出毛邊為原則。

螺杆功能

螺杆（gǎn）對原料有（yǒu）輸送、混練、排氣、除濕、熔解及（jí）計量等功能，塑膠原料熔融時所需之熱量有百分之七十是來自螺（luó）杆旋轉時發生之磨擦熱，有百分之三十是來自電熱片（piàn）補充之熱量。低黏度、小螺杆、熔膠轉速要（yào）加快。高黏度、大螺杆熔（róng）膠轉速要放慢。複合材料需（xū）放慢轉速（sù）。

射出速度（dù）

射出速度之快慢，主要決定原料在模（mó）具之澆道中及模穴內流（liú）動之狀況。速度太快會產生毛頭（tóu）過飽、燒焦及粘模，太慢易造成短射縮水，結合線明顯（xiǎn），須依實際需要分段調整

射出壓力

射出壓力（lì）於射出速（sù）度有部分共同之影響，都是決定在模具內（nèi）原料如何能均勻的，徹底的適量的流滿各角落，壓力太低會（huì）產生短射縮水，壓力太高會產（chǎn）生毛邊、粘模、內應力殘留日後變形、破裂、易損壞模具，機台等。

原料溫度（dù）

成型時使原料（liào）恰（qià）當（dāng）熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低原料熔融不均則短（duǎn）射，色澤不均，成品內應（yīng）力高。加（jiā）溫過高或過久，則因流動性太好易使成（chéng）品產生毛頭，又因冷卻溫度（dù）差異使成品主生縮水，嚴重時則使原料分解變質甚至燒焦（jiāo）。

模具溫度

原料將大量之熱帶（dài）入模具（jù），而成品則將部分之熱（rè）又散入空氣中因此欲使模具（jù）保持某一不變之溫度，在模（mó）具內通冷凍（dòng）水、冷水、熱水、熱油或加電熱棒，以使進出模具（jù）內之熱平衡而（ér）能保持某一（yī）不（bú）變之溫度。模溫（wēn）太低，成品易產生短射，表麵粗糙，內（nèi）應力（lì）高，粘模。模溫太高（gāo），成品易產生收縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經驗來設定。

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