一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或（huò）其它部分狹窄，熔態塑料推動固化塑件前移時（shí），表（biǎo）麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提（tí）高注咀及模具溫度3.提高料筒高（gāo）度4.加快注塑（sù）速度5.減（jiǎn）慢注料速度6.更改模具冷卻水進口位，使其遠離澆口7.擴大（dà）澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀（yín）紋形。

原因（yīn）：因塑料（liào）含水份，混料不均（jun1）勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回（huí）壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改（gǎi）澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接（jiē）口（kǒu）不（bú）良。

原（yuán）因：因塑（sù）料溫度太低，不能熔化（huà），或（huò）因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而（ér）產生發狀細線（xiàn）或氣泡。

解決方法：1.提（tí）高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣口6.改變澆（jiāo）口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用（yòng）易流動的低粘度類原料。

四、呈現問題：塑件呈現空洞（dòng）。

原因（yīn）：因塑料在熔料固化期間表麵（miàn）接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而（ér）造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延（yán）長注時3.降（jiàng）低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下（xià），必（bì）要時設置等壁厚助線，及去除多餘（yú）壁厚5.擴大澆（jiāo）口6.縮短流道7.調勻模（mó）溫（wēn）8.更改澆口位置，排除（chú）夾氣。

五、呈現問題（tí）：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性（xìng）能不足，料流不（bú）良，澆口截（jié）麵太細（xì），模壁太薄或（huò）泄氣不良。

解決方法：1.增（zēng）加注料速（sù）率，如仍不足，則需換（huàn）重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提（tí）高注壓4.提高料筒、注咀固化（huà）及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注（zhù）咀是否堵塞，增加循環速度7.提高模具放（fàng）氣能力8.加大澆口截麵9.增加產（chǎn）品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料（liào）溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低（dī）粘度（dù）料。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原（yuán）因：因塑件表麵（miàn）誤時（shí）冷卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高（gāo）模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注（zhù）塑流量5.增加注速6．延長注（zhù）時7．使模（mó）具溫度均（jun1）勻8．更改澆（jiāo）口位（wèi）置9．擴大澆（jiāo）口10．縮短模具流道。

八、呈現問題（tí）：塑件呈扭曲（qǔ）變（biàn）形。

原因：因注塑殘餘應力（lì）鬆弛導致（zhì）塑（sù）件變形扭曲（qǔ）。

解決方法（fǎ）：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調勻料件壁厚及（jí）調勻脫模鎖動作（zuò）5.添設脫（tuō）模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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