一．名（míng）詞解釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡（jì）顯示了熔料流（liú）動的方向。

圖5-14 流（liú）痕示意圖

二. 故障分析（xī）及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪狀波（bō）流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度（dù），提高注射速率和充模速（sù）度，增加（jiā）注射（shè）壓（yā）力及保壓和增壓時間。也可（kě）在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫（wēn）度。還可適當擴（kuò）大澆（jiāo）口及流（liú）道麵積，而（ér）澆口和流道截（jié）麵最好采用圓形，這種截麵（miàn）能夠獲得最佳充模。但是如果在塑件（jiàn）的薄弱區域設置澆口，應（yīng）采用正方形截麵。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴（xué），料溫對熔料流動性能影響越大（dà），越（yuè）要注意（yì）冷料穴尺寸的大小，冷料穴（xué）的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流（liú）痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致（zhì）塑件表麵產生（shēng）螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小（xiǎo）的截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很（hěn）容易形成湍（tuān）流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流恨。對此（cǐ），可適當降低注射速度或對（duì）注射速度采取慢、快（kuài）、慢分級控製（zhì）。模具的澆口應設置在厚壁部（bù）位或直接在壁側（cè）設置澆（jiāo）口，澆口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流（liú）阻力。

3.揮發（fā）性氣體導（dǎo）致塑件表麵產生（shēng）雲霧狀波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫（wēn）度較（jiào）高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適（shì）當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆（jiāo）口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其（qí）用量。

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